Análisis de fallas y modelo de mejoramiento para activos críticos

Abstract

RESUMEN: Se desarrolló la práctica empresarial en la empresa C.I. Jeans S.A.S. ubicada en la Estrella, Antioquia; la cual consta de 3.000 empleados repartidos en 3 turnos durante las 24 horas en un área de 3.000 metros cuadrados; la empresa se ubica en el sector textil en la fabricación y exportación de pantalones tipo jeans. Se inició el proyecto analizando las operaciones y los procesos que se llevaban a cabo en la planta, involucrando todos los aspectos considerados para el correcto análisis de activo crítico, tales como: medio ambiente, producción, calidad y seguridad, con el fin de optimizar y reducir tiempos improductivos y sobrecostos. Por medio del historial de fallas y de tiempos los cuales son registrados por el área de ingeniería de la empresa se filtró la información pertinente y se definieron los procesos en los cuales se afectaron más los aspectos antes mencionados, se obtuvo como indicadores iniciales que la planta de preparación la cual es una de las 8 plantas activas registrara el 32% del tiempo improductivo total, indicándola como la planta más crítica, se procedió a observar las problemáticas dentro de esta planta, donde se arrojó como equipos críticos de primer orden 19 autómatas marca Durkopp Adler, dentro de un total de 144. Dicho activo presentó tiempos improductivos equivalentes al 61% de la planta total, en un promedio desde enero de 2018 a febrero de 2019, los cuales se repartieron en: mantenimiento correctivo, cambios de producción y problemas de calidad. Se analizó cada uno de estos aspectos influyentes con el fin de detectar las fallas funcionales y los modos de falla, de tal manera que se generara un modelo de mejoramiento el cual fuera funcional para las condiciones de producción. Se registraron fallas con el fin de generar un historial, una frecuencia y una criticidad, los cuales permitieron generar un análisis de causa raíz y planes de mantenimiento preventivo, los cuales arrojaron resultados en reducción de tiempos improductivos en un 12% y la generación de un estándar de producción que permitió una sinergia entre la maquinaria y la programación de la producción.