Análisis de la pertinencia de implementar un área de mantenimiento en Sispro S.A

Abstract

RESUMEN: Un análisis sobre la pertinencia de implementar un área de mantenimiento para la zona de forjas de la compañía SISPRO S.A. fue llevado a cabo en el presente informe. Lo anterior debido a los continuos fallos en la maquinaria y equipos los cuales ocasionan paradas imprevistas que afectan la producción y por tanto la rentabilidad de la empresa. Desde sus inicios, la compañía no ha contado con un área dedicada al mantenimiento y hasta el momento según la percepción general solo con un técnico mecánico y de servicios generales basta para sobrellevar los imprevistos y reparaciones tanto en la maquinaria como requerimientos locativos. Este análisis comenzó con la recopilación de la información existente en campo, para ello se definió los principales equipos de la planta considerando aspectos relacionados con su productividad y demanda. Particularmente se realizó un registro de las ordenes de producción y los procesos de fabricación de productos similares que se repiten en un número determinado de veces, con el fin de establecer las máquinas de mayor uso. A la maquinaria seleccionada se le realizó un análisis de eficiencia global de planta (OEE por sus en inglés), dicho análisis es el resultado del producto de la disponibilidad, eficiencia y calidad; el valor de cada uno de los términos mencionados se encontró como resultado de encuestas tanto al personal operativo como al técnico mecánico, además de reportes de reprocesos que documenta el área de calidad. Dado que la única base de datos mes a mes corresponde a la del área de calidad, se dejaron constantes los términos hallados de disponibilidad y eficiencia, para analizar la variación de la eficiencia global en función de la información reportada por esta área. Luego el dato de eficiencia global de los equipos se promedió para relacionarse con la rentabilidad de la compañía a lo largo del período analizado, no superior a un año; de esta manera se establece el valor máximo para el indicador de eficiencia global que no compromete las utilidades de la empresa. Después se relacionó el comportamiento de otras empresas dedicadas a la producción de tornillería forjada, con el de la compañía en estudio, comparando el indicador ROA (por sus siglas en inglés Return On Assets); este análisis se realiza bajo el modelo de Benchmarking el cual busca una comparación con los principales competidores directos e indirectos con el único fin de mejorar y complementar metodologías de las empresas, así es como se construye una escala del indicador de eficiencia global donde se puede clasificar, la eficiencia global de planta y se realizan propuestas del impacto que se tendría sí se implementa un área de mantenimiento. Lo anterior permitió establecer el valor de los indicadores de disponibilidad, eficiencia y calidad, los cuales son 89,3%, 70,9% y 85,4% respectivamente. Específicamente, estos indicadores establecieron el valor objetivo del OEE para proyecciones de mejora hasta un valor de 62%, donde se establece el valor máximo a llegar y mantener, mientras se realiza seguimiento y control al comportamiento de la utilidad de la compañía y establecer una relación de máximo OEE sin comprometer la Utilidad de la compañía. Esto permitió verificar que el estado de los equipos influye en la rentabilidad del negocio puesto que el promedio de la eficiencia global de en los equipos para el tiempo estudiado es de 54.1%, valor que se ubica en el rango definido como regular según el análisis de Benchmarking (58% >OEE> 42%). Dados los resultados ya mencionados se concluye que es pertinente la implementación de labores de mantenimiento programadas para aumentar la disponibilidad eficiencia y calidad hasta el valor objetivo del OEE en la compañía.