1 Implementación de una base de datos de insumos alternativos para el proceso de acabado y estandarización de la aplicación de un tono de color miel caramelo en la empresa cueros Vélez. Juliana Bermudez Vanegas Ingeniera de Materiales Modalidad de Práctica Semestre de Industria o Práctica Empresarial Seleccione tipo de orientador(es) Carmiña Gartner Vargas, Doctora en Ciencias Químicas Alecxis Fernando Tamayo, director de producción Universidad de Antioquia Facultad de Ingeniería pregrado Medellín 2025 2 Cita (Bermudez Vanegas, 2025) Referencia Estilo APA 7 (2020) Bermudez Vanegas J. (2025). Archivo fotográfico de la Universidad de Antioquia: valoración histórica de las fotografías, 1997 - 2003 [Informe de práctica]. Universidad de Antioquia, Medellín, Colombia. Biblioteca Carlos Gaviria Díaz Repositorio Institucional: http://bibliotecadigital.udea.edu.co Universidad de Antioquia - www.udea.edu.co El contenido de esta obra corresponde al derecho de expresión de los autores y no compromete el pensamiento institucional de la Universidad de Antioquia ni desata su responsabilidad frente a terceros. Los autores asumen la responsabilidad por los derechos de autor y conexos. https://co.creativecommons.net/tipos-de-licencias/ https://co.creativecommons.net/tipos-de-licencias/ 3 Tabla de contenido Resumen…………………………………………………………………………………………. 7 Abstract…………………………………………………………………………………………. 8 Introducción…………………………………………………………………………………….. 9 Objetivos………………………………………………………………………………………… 10 Objetivo general……………………………………………………………………………… 10 Objetivos específicos………………………………………………………………………… 10 Marco teórico………………………………………………………………………………… 11-16 Metodología…………………………………………………………………………………..17-20 Análisis de resultados………………………………………………………………………… 21-32 Conclusiones ……………………………………………………………………………………. 33 Referencias………………………………………………………………………………………. 34 Anexos……………………………………………………………………………………….. 41-46 4 Lista de tablas Tabla de contenido Tabla 1 Información químicos principales 1 Tabla 2Información químicos sustitutos ………………………………………………………...2 Tabla 3 Información consumo mensual…………………………………………………………3 Tabla 4 Formula estandarización provincia miel caramelo……………………………………...4 Tabla 5 Resultados de las pruebas realizadas con 4 pigmentos para el tono miel caramelo……5 Tabla 6 Eficiencia productiva en máquinas pigmentadoras……………………………………6 Tabla 7 Tiempos de ajustes asociaciados a variabilidad de tono mayo …………………………7 Tabla 8 Tiempos de ajustes asociaciados a variabilidad de tono junio……………………………8 Tabla 9 Tiempos de ajustes asociaciados a variabilidad de tono julio ……………………………9 Tabla 10 Consumo- devolución de producto químico …………...………………………………10 Tabla 11 Cambios fisicoquímicos que presenta el cuero…………………...……………………11 5 Lista de figuras Tabla de contenido Figura 1 Proceso general de transformación de la piel a cuero……………………………………1 Figura 2 . Resumen general del proceso de curtiembre……………………………………………2 Figura 3 Variabilidad inicial en el tono de crostas de la referencia Provincia, evidenciando diferencias en la coloración base antes de la aplicación del acabado………………………………3 Figura 4. Comparación de las diferentes formulaciones de pigmentos aplicadas sobre crosta, evidenciando la variación en la intensidad y uniformidad del tono miel caramelo 4 Figura 5. Selección de la formulación óptima para el tono miel caramelo, validada por el área de clasificación como referencia estándar de producción……………………………………………5 Figura 6. Indicador de barras de consumo- devolución de producto químicos……………………6 Figura 7. Indicador de Torta de consumo- devolución de producto químico………………………7 Figura 8 DSC (flujo de calor vs temperatura) obtenido para la muestra de cuero curtido…………8 Figura 9 DSC (flujo de calor vs temperatura) obtenido para la muestra de cuero acabado………9 Figura 10 DSC (flujo de calor vs temperatura) obtenido para la muestra de cuero acabado……10 Figura 11 Muestra Lotto Calzado Blanco………………………………………………………11 Figura 12 Muestra Assago Miel……………………………………………………...…………12 Figura 13 Muestra Denver agua…………………………………………………………………………13 6 Siglas, acrónimos y abreviaturas APA American Psychological Association Esp. Especialista Párr. Párrafo UdeA Universidad de Antioquia 7 Resumen El proceso de acabado del cuero en Cueros Vélez S.A.S. constituyó una etapa crítica que definió las características estéticas y funcionales del producto final. Sin embargo, durante su desarrollo se presentaron variaciones en la aplicación de los tonos, lo que generó inconsistencias en la calidad y mayores costos operativos. Asimismo, la ausencia de una base de datos estructurada para la gestión de insumos químicos dificultó la identificación de sustitutos eficientes, impactando la productividad y sostenibilidad del proceso. Esta propuesta tuvo como objetivo optimizar la aplicación del acabado en el cuero mediante la implementación de una base de datos de sustitutos químicos y la estandarización de un tono de referencia. Para ello, se evaluaron diferentes alternativas químicas en términos de costo-beneficio, eficiencia de aplicación y efectos sobre el acabado. Paralelamente, se establecieron protocolos de aplicación de color que garantizaron la uniformidad en los lotes producidos. La metodología incluyó el análisis de la variabilidad en la aplicación de tonos, la caracterización de los sustitutos químicos y la validación de los nuevos procedimientos en pruebas piloto. Como resultado, la optimización del proceso no solo mejoró la calidad del cuero, sino que también redujo los costos de producción, optimizó el uso de insumos y permitió una gestión más eficiente de los recursos, asegurando una producción más rentable y sostenible. Palabras clave: cuero, acabado, tonos, base de datos, sustitutos químicos, estandarización del color, variabilidad del proceso, optimización de insumos. 8 Abstract The leather finishing process at Cueros Vélez S.A.S. was a critical stage that defined the aesthetic and functional characteristics of the final product. However, during its development, variations in tone application were observed, which generated inconsistencies in quality and increased operational costs. In addition, the absence of a structured database for the management of chemical inputs made it difficult to identify efficient substitutes, affecting the productivity and sustainability of the process. This project aimed to optimize the finishing application on leather through the implementation of a database of chemical substitutes and the standardization of a reference tone. For this purpose, different chemical alternatives were evaluated in terms of cost-benefit, application efficiency, and their effects on finishing. At the same time, application protocols were established to ensure uniformity across production batches. The methodology included the analysis of variability in tone application, the characterization of chemical substitutes, and the validation of new procedures through pilot tests. As a result, process optimization not only improved leather quality but also reduced production costs, optimized the use of inputs, and allowed for more efficient resource management, ensuring a more profitable and sustainable production. Keywords: leather, finishing, shades, database, chemical substitutes, color standardization, process variability, input optimization. 9 1 Introducción Cueros Vélez S.A.S., fundada en 1986 por Juan Raúl Vélez, es una empresa líder en la fabricación y comercialización de productos de cuero de alta calidad. A lo largo de los años, ha evolucionado desde la producción de cinturones hasta una amplia gama de artículos de marroquinería, calzado, prendas de vestir y accesorios, consolidando su presencia en el mercado nacional e internacional. Con sedes estratégicas en Antioquia, la empresa abarca todo el ciclo productivo del cuero, desde su transformación en la planta de Amaga hasta la distribución de los productos en su centro logístico en Girardota. Además, su sede administrativa en Medellín lidera los procesos de diseño y producción artesanal, garantizando la combinación de tradición e innovación en cada pieza. Como parte de su compromiso con la sostenibilidad, Cueros Vélez S.A.S. ha implementado diversas iniciativas ecológicas, incluyendo el reciclaje de cuero como subproducto de la industria ganadera, la reducción del consumo de agua en los procesos de producción y la gestión responsable de residuos. Adicionalmente, ha desarrollado un santuario de abejas para contribuir a la conservación de especies polinizadoras esenciales para el equilibrio ambiental. Estas acciones reflejan la responsabilidad ambiental de la empresa y su esfuerzo por minimizar el impacto de la industria del cuero. Dentro de la cadena productiva, el proceso de acabado del cuero es una etapa fundamental, ya que esta define las características finales del material, como el color, textura y la resistencia, etc. Sin embargo, la variabilidad en la aplicación de tonos y el uso de productos químicos sin una gestión estructurada representan desafíos para la optimización del proceso. Por ello, se plantea la necesidad de desarrollar una base de datos de sustitutos químicos y estandarizar la aplicación de un tono de color miel, con el objetivo de mejorar la eficiencia operativa, reducir desperdicios y garantizar un acabado uniforme y de alta calidad. 10 2 Objetivos 2.1 Objetivo general Mejorar el proceso de acabado del cuero mediante la implementación de una base de datos con sustitutos químicos o insumos alternativos y la estandarización de un tono de color, con el fin de mejorar la uniformidad del producto, reducir costos operativos y minimizar desperdicios en la producción. 2.2 Objetivos específicos 2.2.1 Desarrollar una base de datos que registre los insumos químicos utilizados y sus sustitutos en el proceso de acabado del cuero, que presentan mejor relación costo-beneficio y menor impacto en la variabilidad del producto. 2.2.2 Establecer un protocolo de aplicación de color que permita la estandarización del tono color miel, debido a que este presenta mayores rechazos por tono dentro del proceso de acabado, reduciendo la subjetividad en su aplicación y asegurando mayor uniformidad en los lotes producidos. 2.2.3 Evaluar el impacto de la implementación de la base de datos y la estandarización del color en términos de eficiencia productiva, reducción de desperdicios y mejora en la calidad final del producto. 11 3 Marco teórico Curtiembre: Transformación de la Piel en Cuero La curtiembre es el proceso industrial mediante el cual la piel cruda de origen animal se convierte en cuero, un material estable, resistente y apto para la fabricación de productos como calzado, marroquinería y vestimenta. Este proceso permite conservar la piel y mejorar sus propiedades físico-mecánicas, garantizando su durabilidad y resistencia. Cueros Vélez S.A.S. cuenta con una curtiembre en su planta de Amagá, donde recicla pieles de la industria ganadera para la producción de cuero de alta calidad. Su proceso abarca desde la recepción y clasificación de la materia prima hasta la etapa de acabado, asegurando un control riguroso en cada fase para obtener productos de alto valor agregado. (D. Machado, comunicación personal, febrero 25, 2025). Proceso general de curtiembre El procesamiento del cuero en Cueros Vélez se desarrolla en las siguientes etapas principales: 1. Preparación de la piel 1.1 Remojo: Limpieza y rehidratación de la piel. 1.2 Pelambre: Eliminación de pelo y epidermis con soluciones alcalinas. 1.3 Desencalado: Eliminación de residuos de cal. 1.4. Descarnado: Eliminación de tejidos subcutáneos. 2. Curtido En esta fase, la piel es tratada con agentes curtientes (sales de cromo o taninos vegetales) para estabilizar su estructura, otorgándole resistencia al agua y evitando su descomposición. El producto obtenido es el wet blue, un cuero en estado semi procesado que conserva flexibilidad y resistencia. 2.1 Aplicación de agentes curtientes: Uso de sales de cromo. 12 2.2 Escurrido: Eliminación de humedad con presión mecánica. 2.3 Clasificación wet blue: Inspección de calidad. 2.4 Rebajado: Ajuste del espesor del cuero. 2.5 Recorte manual: Eliminación de bordes irregulares. 2.6 Marcación: Identificación y marcación de lote. 3. Recurtido Se refinan propiedades como suavidad, color y resistencia mediante el uso de agentes químicos específicos. 3.1 Mejora de propiedades: Refinamiento de suavidad, color y resistencia. 3.2 Escurrido del cuero: Eliminación adicional de humedad. 3.3 El secado: Métodos- cadena, vacío, túnel o al sol. 3.4 La Molliza: Ablandamiento mecánico del cuero. (N. León, comunicación personal, febrero 25, 2025). 4. Acondicionado del cuero Es la primera etapa del proceso en la zona seca de la planta, donde se lleva a cabo la clasificación y preparación del cuero en estado de crosta (material obtenido posteriormente de haber eliminado la capa superior, exponiendo una superficie más fibrosa). En esta fase, se evalúan las condiciones del material para determinar su aptitud en los procesos posteriores de acabado, asegurando que cumpla con los requisitos técnicos y estéticos del artículo solicitado por el cliente. 4.1 Clasificación y preparación: Evaluación del estado del cuero. 4.2 Estabilización estructural: Regulación de humedad y tensión. (N. León, comunicación personal, febrero 25, 2025). 5. Acabado del cuero Es la última etapa del procesamiento del cuero, donde se define su apariencia, textura y características finales. Este proceso se lleva a cabo mediante la aplicación de pigmentos, anilinas, aceites, ceras y otros compuestos para mejorar la 13 resistencia, el color y la uniformidad del material. 5.1 Tratamientos superficiales: Aplicación de pigmentos, anilinas y ceras. 5.2 Impregnación: Mejora de absorción y sellado del cuero. 5.3 Prensado, corte y esmerilado: Compactación y suavización. 5.4 Aplicación de capas base y selladores: (fondo, prefondo, lacas y aceites). 6. Homologación y Control de Producción 6.1 Muestra de homologación: Referencia de color y acabado. 6.2 Pruebas de calidad: Inspección visual y pruebas fisicoquímicas. 7. Logística y Comercialización 7.1 Medición y despacho: Determinación del área en decímetros cuadrados pies cuadrados. 7.2 Distribución: Exportación, mercado nacional o fabricación propia. (N. León, comunicación personal, febrero 25, 2025). Descripción gráfica del proceso de curtido y su impacto ambiental En el proceso de curtido, fundamentalmente en la industria de las curtiembres, se transforma las pieles de los animales en cuero mediante la eliminación de pelo, aplicación de agentes de curtimiento y la tintura para obtener el producto final, este proceso consta de cuatro etapas principales, las cuales fueron descritas detalladamente antes y las cuales se representan en la Fig.1 donde se ilustra el proceso general de la transformación de la piel en cuero. Así mismo, la evolución de la tecnología ha convertido este proceso en una actividad industrial que, si bien ha optimizado la producción, también genera una cantidad considerable de residuos sólidos, líquidos y gaseosos; una gestión adecuada de estos subproductos pueden convertirlos en recursos aprovechables. En la Fig. 2, se Presenta un resumen general del proceso de curtiembre y su impacto ambiental. 14 Figura 1. Proceso general de transformación de la piel a cuero. Apaza, W. (2014, octubre 14). 15 Figura 2. Resumen general del proceso de curtiembre. Dowlath, M. J. (2021). Fundamentos de bases de datos técnicas para la gestión de insumos en procesos industriales. En el contexto de la industria del cuero, donde la eficiencia del proceso y la calidad del acabado dependen de una correlación seccional y dosificación de insumos químicos en el desarrollo de una base de datos técnica representa una herramienta clave de gestión y trazabilidad. 16 Un sistema gestor de base de datos (SGBD) permite almacenar, organizar y recuperar información de forma estructurada, eficiente y segura. Estos sistemas están diseñados para gestionar grandes volúmenes de datos y su objetivo es garantizar la integridad y disponibilidad de la información, además, cuando la base de datos es compartida por múltiples usuarios, previene los resultados inconsistentes, asegurando que todos los actores accedan a datos confiables y actualizados. Silberschatz, A., Korth, H. F., & Sudarshan, S. (2006). El diseño de una base de datos industrial incluye la definición de estructuras (campos, relaciones, tablas), junto con mecanismos para consulta, filtrado y edición. En este proyecto, la base de datos se estructuró en torno a criterios técnicos y comerciales. Tipos de bases de datos relevantes para procesos industriales. ● Relacional: Organiza los datos en tablas. Este es el modelo más usado por su eficiencia, flexibilidad y capacidad para hacer consultas complejas. ● Jerárquica: Estructura en forma de árbol (padre-hijo). Es rígida y menos adaptable a datos con múltiples relaciones. ● Red: Similar al jerárquico, pero permite relaciones muchos a muchos. Más flexible, aunque complejo de gestionar. ● Orientado a objetos: Representa datos como objetos con atributos y métodos. Útil si se requiere modelar información compleja. ● Relacional-Objeto: Combina los modelos relacional y orientado a objetos. Ofrece mayor versatilidad en estructuras más complejas. ● Distribuida: Datos almacenados en diferentes ubicaciones físicas, pero gestionados como una sola base lógica. Útil para empresas con sedes múltiples. Silberschatz, A., Korth, H. F., & Sudarshan, S. (2006). 17 4. Metodología La metodología empleada en este proyecto fue de tipo mixto, ya que integró técnicas de recolección de datos cuantitativos, como el análisis de consumo de productos químicos, precios y propiedades técnicas, con información cualitativa asociada a la percepción visual del tono, la facilidad de aplicación y la respuesta del cuero en condiciones reales de producción. 4.1 Desarrollo de la base de datos de sustitutos químicos 4.1.1 Recolección de información Se identificaron y catalogaron los productos químicos utilizados en el proceso de acabado del cuero en Cueros Vélez S.A.S., clasificándolos según su función principal (aceites, ceras, pigmentos, entre otros). Esta información fue recolectada directamente de los registros de planta, fichas técnicas y entrevistas con los responsables del área de producción. Posteriormente, se consultaron proveedores, literatura técnica y bases de datos industriales para identificar posibles sustitutos para los productos de mayor consumo. En este análisis se consideraron factores clave como compatibilidad con el tipo de cuero, impacto ambiental, disponibilidad en el mercado y costo unitario por kilogramo. 4.1.2 Clasificación y análisis de alternativas Una vez recopilada la información técnica y comercial de los insumos, se definieron criterios de evaluación para los sustitutos químicos. Estos incluyeron: ● Relación costo-beneficio, considerando el precio por kilogramo del producto frente a su rendimiento técnico. ● Impacto en la reducción de desperdicios, valorando si el producto favorecía una mejor eficiencia de aplicación. ● Uniformidad del tono y cobertura, estimando la capacidad del producto para generar un acabado visualmente homogéneo. 18 Con base en estos criterios, se estructuró una matriz comparativa para facilitar la toma de decisiones en futuras sustituciones de productos. 4.1.3 Diseño e implementación de la base de datos La base de datos fue diseñada en formato Excel con un enfoque relacional, permitiendo el cruce de información entre productos principales, sustitutos y registros de consumo mensual. Cada registro incluyó campos técnicos como código del producto, proveedor, clasificación funcional, descripción, composición, pH, precio y tipo de uso. El sistema fue implementado para permitir una consulta ágil por parte del personal técnico, y se dejó estructurado para su futura migración a una plataforma digital más robusta. Esta herramienta contribuyó a mejorar la trazabilidad y eficiencia en la gestión de insumos químicos en la planta. 4.2 Estandarización del tono color miel en el proceso de acabado 4.2.1 Análisis de la variabilidad actual Se seleccionó como caso de estudio el tono provincia miel caramelo, debido a su alta frecuencia de rechazo en el área de clasificación y los tiempos de paro en máquina por ajustes en el tono, generalmente esta variación se encontraba en un rango de 5 a 7 tonos diferentes por lote y tiempos de paro de máquinas pigmentadoras de 9.33 % . Por esto se definió un tono patrón a partir de referencias aprobadas por el área de homologación, y se analizaron las variaciones tonales presentes en distintos lotes procesados en los tres turnos de producción y la diferencias en tiempos totales de paros de máquinas por ajuste de tono. Durante este análisis se identificaron diferencias significativas en la aplicación del color, relacionadas con la cantidad de producto aplicado, el número de pasadas y el método de aplicación utilizado (manual o automático). 4.2.2 Establecimiento del protocolo de preparación Con base en los ensayos realizados, se elaboró una guía técnica que incluye: 19 ● La formulación específica del color, con los productos utilizados (pigmentos, ceras, aceites) y sus cantidades en kilogramos. ● El número óptimo de pasadas (entre 2 y 5) necesarias para alcanzar la tonalidad deseada. ● El modo de aplicación es uniforme, ya sea con pistolas en cabinas cerradas o con máquinas especializadas. Este protocolo fue validado mediante la aplicación del tono en crostas de la misma referencia, obteniéndose una mejora notable en la uniformidad visual. 4.2.3 Pruebas de validación Se realizaron al menos seis pruebas piloto con diferentes combinaciones y concentraciones de pigmentos, buscando alcanzar el tono de referencia. Las aplicaciones se llevaron a cabo en condiciones controladas, y los resultados se compararon con muestras de producción tradicional. La validación fue tanto cuantitativa, considerando el número de pasadas y el consumo de producto y cualitativa, a través de la aprobación visual en el área de clasificación. Se logró reducir significativamente la variabilidad tonal entre crostas del mismo lote. Para evaluar el impacto de la estandarización del color y la implementación de la base de datos de insumos, se empleó el análisis del OEE como indicador integral del desempeño productivo de las máquinas pigmentadoras. Este método permitió medir de manera simultánea tres dimensiones fundamentales del proceso: • Disponibilidad: porcentaje de tiempo en que la máquina estuvo en condiciones de operar frente al tiempo planificado. • Eficiencia: relación entre la producción real y la capacidad teórica de producción. • Calidad: proporción de unidades conformes frente al total producido. El OEE consolidó estas tres variables en un único índice porcentual, facilitando la identificación de las principales pérdidas y la cuantificación del impacto de las mejoras implementadas. 20 4.2.4 Implementación y control Para garantizar la estandarización del tono, se desarrolló una propuesta de capacitación dirigida a los operarios, enfocada en la correcta ejecución de los parámetros definidos en el protocolo. Actualmente, la empresa utiliza dos métodos de aplicación del tono: ● Aplicación mediante máquinas automáticas, operadas por dos personas por turno. ● Aplicación manual en cabinas cerradas, realizada por un operario por turno según el requerimiento del cliente. Se establecieron controles de calidad por lote para verificar la consistencia del color y se recomendó realizar ajustes periódicos según los resultados obtenidos. 21 5. Análisis y resultados 2.2 Objetivos específicos 2.2.1 Desarrollo y estructura de la base de datos Se inició con la recolección de información de todos los productos químicos utilizados en el área de acabado, a partir de: ▪ Listas de formulaciones utilizadas en planta. ▪ Registros físicos y digitales de pedidos y consumos mensuales. ▪ Catálogos técnicos de proveedores. Con esta información, se estructuró una base de datos en Excel, dividida en tres partes principales: 1. Químicos principales: insumos usados de forma regular en formulaciones. 2. Químicos sustitutos: productos alternativos con propiedades similares. 3. Consumo mensual de cada químico: datos reales de cantidades utilizadas por mes. Cada una de las secciones contiene datos estructurados para permitir la consulta rápida, comparación y análisis. Campos definidos en la base de datos ● Código del producto (interno de la empresa). ● Nombre comercial del producto. ● Proveedor. ● Composición química (según ficha técnica). ● Utilización (tipo de acabado, etapa del proceso). ● pH (relevante para compatibilidad en formulación). ● Precio por kg (última cotización). Para el consumo mensual ● Código del producto ● Descripción del producto 22 ● Meses registrados ● Nombre del proveedor ● Cantidad consumida en kg ● Promedio mensual en kg ● Consumo mensual en kg. ● Promedio de uso. Tabla 1. Información químicos principales. Tabla 2. Información sobre sustitutos químicos. 23 Tabla 3. Información químicos consumo mensual. Esta base de datos fue desarrollada con el propósito de controlar el consumo real de productos químicos, identificar aquellos con mayor uso, costos y evitar las variaciones en el cuero para evaluar posibles sustitutos y facilitar el análisis de tendencias mensuales. Su diseño permite un acceso y manejo sencillo, lo que contribuye a una toma de decisiones más eficiente al momento de realizar pedidos a tiempo y negociar con proveedores. Esta base permite detectar ineficiencias y facilitar decisiones técnicas y económicas. Se identificaron hallazgos claves que fueron esenciales para contribuir al proceso. ● Algunos productos eran usados en exceso sin aporte real al acabado final. ● Se encontraron variaciones de más del 30 % en el consumo mensual para insumos clave, lo que evidencia falta de control o sobre preparación. 2.2.2 Establecer un protocolo de aplicación de color que permita la estandarización del tono color miel, reduciendo la subjetividad en su aplicación y asegurando uniformidad en los lotes producidos. • Selección del tono objetivo Se tomó como referencia el tono Provincia miel caramelo, utilizado para bolsos y marroquinería. Este tono presentaba una alta tasa de rechazo en clasificación final debido a variabilidad tonal entre crostas. 24 Figura 3. Variabilidad inicial en el tono de crostas de la referencia Provincia, evidenciando diferencias en la coloración base antes de la aplicación del acabado. ● Ensayos realizados Con el fin de garantizar la estandarización del tono miel caramelo, se consideró necesario diseñar una serie de ensayos de formulación que permitieran evaluar la respuesta de diferentes combinaciones de pigmentos en condiciones controladas. La elección de esta prueba se basó en la necesidad de reducir la subjetividad en la selección del color y de establecer parámetros técnicos reproducibles, considerando tanto la proporción de cada pigmento como las variables de aplicación. Además, este tipo de ensayo permitió determinar la influencia del número de capas aplicadas y del tiempo de secado sobre la uniformidad y estabilidad del tono final, aportando criterios objetivos para definir la formulación más adecuada en producción. Posteriormente, se llevaron a cabo 7 formulaciones distintas, realizando una mezcla de 4 colores o pigmentos en diferentes proporciones en cada una de ellas. ● Bianco (pigmento blanco opaco) ● Caramelo (base amarilla-anaranjada) ● Corallo (rojo rosado) ● Carbone (negro) Cada ensayo consistió en: 1. Pesaje preciso de pigmentos usando balanza digital con capacidad de 0.01 g. 2. Mezcla con agitación manual constante durante 10 minutos, para asegurar homogeneidad. 3. Aplicación sobre crosta sin acabado mediante pistola HVLP (alta transferencia). 4. Variación controlada del número de pasadas, es decir, cantidad de aplicaciones de color sobre la misma muestra teniendo un rango entre 2 y 5 pasadas, con tiempo de secado de 2 minutos entre cada capa. 25 Tabla 4. Fórmula estandarizada Provincia Miel Caramelo (para 1 kg). Esta mezcla logró el tono exigido por el área de calidad y clasificación de la empresa, posterior a las tres aplicaciones realizadas sobre el material de forma manual en condiciones controladas. ● Validación visual La mezcla formulada se aplicó sobre tres crostas de la misma referencia y con un calibre de 12–14 mm. Estas presentaban diferencias notorias en el tono base, que variaban desde un beige claro hasta un marrón medio, tal como se mostró en la Figura 3. Tras la aplicación del tono estandarizado, se obtuvo una homogeneidad visual en las muestras, la cual fue validada por el área de clasificación, confirmando la efectividad de la formulación para minimizar las variaciones de color entre lotes de producción. TONO CROSTA COLORES CANTIDAD KG PROCESO MIEL CARAMELO Cue Provincia Bolsos Marro Brasil Bianco 12 Fondo Caramelo 68 Corallo 26 Carbone 6 Para 1 kg 26 Figura 4. Comparación de las diferentes formulaciones de pigmentos aplicadas sobre crosta, evidenciando la variación en la intensidad y uniformidad del tono miel caramelo. Figura 5. Selección de la formulación óptima para el tono miel caramelo, validada por el área de clasificación como referencia estándar de producción. En las Figuras 3, 4 y 5 se presentan los resultados obtenidos tras la aplicación de las formulaciones desarrolladas para estandarizar el tono miel caramelo correspondiente a la referencia Provincia. Las pruebas se realizaron sobre crostas con variaciones en el color base (desde beige claro hasta marrón medio), lo que permitió evaluar el comportamiento del tono frente a diferentes substratos. Las imágenes evidencian la uniformidad alcanzada en la aplicación del acabado, validada visualmente por el área de clasificación como criterio de aceptación. Estos resultados confirmaron 27 que la formulación seleccionada logró reproducir de manera consistente el tono miel caramelo, independientemente de la variación inicial en las crostas empleadas. A continuación, se presentan los resultados de las siete formulaciones ensayadas para alcanzar el tono miel caramelo en la referencia Provincia. Todas las pruebas se realizaron sobre el mismo tipo de crosta y bajo un procedimiento estandarizado de aplicación denominado fondo. Este proceso consiste en la aplicación inicial de pigmentos que actúan como base de color, garantizando la adherencia y uniformidad del acabado posterior. La elección del fondo se debió a que permite homogenizar las variaciones del sustrato y asegurar una mejor fijación de los pigmentos, optimizando así la reproducción del tono deseado. Tabla 5. Resultados de las pruebas realizadas con 4 pigmentos para el tono miel caramelo. Pigmento Cantidad (Kg) Prueba 1 Prueba 2 Prueba 3 Prueba 4 Prueba 5 Prueba 6 Prueba 7 Prueba Final No conforme No conforme No conforme No conforme No conforme No conforme No conforme Conforme Blanco 30.8 25.5 12 3 3 3 4 12 Caramelo 39 53.6 29.9 5 5 5 4.5 68 Corallo 11.5 20 9.6 2.4 2.4 2.4 2 26 Carbone 4 5.5 3 1.2 1 0.8 0.7 6 Como resultado, se logró reproducir el tono exigido por la homologación (muestra cliente), el cual fue posteriormente validado y aprobado por el área de clasificación de forma visual. Con esta formulación establecida, se procedió a la aplicación del tono en tres crostas diferentes obtenidas del proceso de recurtido, todas pertenecientes a la misma referencia provincia miel caramelo y con calibre 12-14 mm. Sin embargo, se identificó una alta variabilidad en el tono base de cada crosta. Esta variabilidad actualmente es netamente visual, lo que representa una dificultad crítica para garantizar uniformidad en el acabado final. A pesar de estas diferencias, se aplicó el tono formulado sobre cada crosta. Tal como se observa en la Figura 5, la variación tonal final fue mínima, aunque fue necesario ajustar la cantidad de aplicaciones de producto para cada muestra, adaptando el proceso de aplicación según las condiciones iniciales de cada crosta. 28 2.2.3 Evaluar el impacto de la implementación de la base de datos y la estandarización del color en términos de eficiencia productiva, reducción de desperdicios y mejora en la calidad final del producto. Para evaluar el impacto de la estandarización del color y la implementación de la base de datos de insumos en el área de acabado, se utilizó como herramienta de análisis él. Este indicador permitió cuantificar de forma integral el desempeño de las máquinas pigmentadoras, considerando las dimensiones de disponibilidad, eficiencia y calidad. Antes de la intervención, una misma referencia podía presentar hasta siete tonalidades diferentes durante los turnos de producción, debido a la percepción subjetiva y a la ausencia de protocolos estandarizados. Estas variaciones generaban inconsistencias en la calidad, aumentaban los reprocesos y, en consecuencia, reducían tanto la eficiencia como la disponibilidad operativa de los equipos, al destinarse más tiempo a corregir no conformidades. Tras la implementación de la formulación validada en los siete ensayos realizados condensados en la (Tabla 5), el tono Provincia miel caramelo se aplicó sobre tres crostas con distinta base, logrando una tonalidad final homogénea. Esta homogeneidad fue verificada por el área de clasificación mediante inspección visual y comparación con la muestra patrón, asegurando el cumplimiento de los estándares establecidos. De esta manera, la reducción en la variabilidad del color contribuyó directamente a mejorar el componente de calidad del OEE, al disminuir el porcentaje de piezas rechazadas o reprocesadas. Así mismo, al minimizarse los ajustes y retrabajos, se optimizó la eficiencia de las máquinas, y se liberó capacidad productiva que previamente se invertía en correcciones, repercutiendo también en una mejor disponibilidad efectiva. En conjunto, estos efectos positivos se reflejan en una mayor estabilidad del proceso de acabado y en una mejora sustancial del desempeño productivo global medido a través del OEE. 29 Tabla 6. Eficiencia productiva en máquinas pigmentadoras. ● Resultados de eficiencia productiva Los resultados consolidados presentados en la Tabla 6 permiten identificar el comportamiento global de las máquinas pigmentadoras en términos de eficiencia y calidad, aportando una visión clara sobre el desempeño real frente a la capacidad instalada del área de acabado. Máquina % Disponibilidad % Eficiencia % Calidad OEE SC1 85,2 % 77,9 % 66,2 % 43,9 % SC2 41,8 % 74,1 % 80,5 % 24,9 % ELPA 48,7 % 56,9 % 81,8 % 22,7 % GEMATA 2 ROTOCOAT 43,4 % 63,0 % 81,8 % 22,4 % SC3 39,5 % 66,7 % 80,8 % 21,3 % BARNINI 17,4 % 63,4 % 81,8 % 9,0 % GEMATA 3 MEGA STAR 13,2 % 63,6 % 81,8 % 6,9 % GEMATA 1 STAR PLUS 19,9 % 34,6 % 81,0 % 5,6 % Total, promedio 34,8 % 59,7 % 81,8 % 17,0 % 30 1. Un promedio de eficiencia del 59,7 %, lo que indica que, en condiciones actuales, las máquinas están produciendo aproximadamente un 60 % de su capacidad teórica, considerando velocidad y tiempo operativo real. 2. La calidad promedio se mantiene alta en un 81,8 %, lo cual valida el control visual y la aprobación de productos terminados. Adicionalmente, una de las variables más críticas en el proceso de acabado del cuero corresponde al tiempo improductivo asociado a ajustes de tono. Estos se presentan cuando el color aplicado no cumple con los estándares requeridos, lo cual obliga a realizar retrabajos, correcciones o modificaciones en las formulaciones. Dichos ajustes impactan directamente la disponibilidad operativa de las máquinas y reducen el cumplimiento de los indicadores de eficiencia. Las Tablas 7, 8 y 9 presentan los resultados consolidados de los meses de mayo, junio y julio, respectivamente, donde se registraron los tiempos de paro, los impactos asociados y el porcentaje de tiempo improductivo generado por ajustes de tonalidad. Tabla 7. Tiempos de ajuste asociados a variabilidad de tono- mayo. En mayo se registró un impacto global del 66,1 %, donde los ajustes representaron el 14,1 % del tiempo productivo y el 9,3 % del tiempo total disponible. Las máquinas más afectadas concentraron más del 18 % de tiempo improductivo, evidenciando su alta incidencia en la pérdida de productividad. Tabla 8. Tiempos de ajuste asociados a variabilidad de tono- junio. 31 En junio se registró un impacto global del 64,7 %, con los ajustes representando el 13,8 % del tiempo productivo y el 8,9 % del tiempo total disponible. La máquina más crítica, concentro más del 36 % de su tiempo productivo en ajustes, lo que reafirma su incidencia en la pérdida de eficiencia del proceso. Tabla 9. Tiempos de ajuste asociados a variabilidad de tono- Julio. En julio se registró un impacto global del 56,0 %, con los ajustes correspondientes al 10,8 % del tiempo productivo y al 7,0 % del tiempo total disponible. Estos valores reflejan una tendencia favorable a la reducción de tiempos improductivos, atribuida a la estandarización de la formulación y al uso de la base de datos como soporte para decisiones operativas. El análisis de estas tablas muestra que los ajustes de tonalidad representan una fuente significativa de pérdida de productividad, pero también refleja que la aplicación de protocolos estandarizados y formulaciones validadas permitió reducir progresivamente estos tiempos de ajuste, favoreciendo la disponibilidad y estabilidad del proceso de acabado. Este comportamiento se atribuye directamente a: ● La implementación de la base de datos de insumos, que permitió el uso de formulaciones validadas y más estables. ● La aplicación controlada del tono estándar miel caramelo, con número de pasadas ajustado según la crosta. ● La retroalimentación técnica al personal operativo, orientada al cumplimiento del protocolo. 32 Además, el análisis del porcentaje de ajuste sobre el tiempo total también refleja una mejora relevante, pasando del 9,33 % en mayo al 7,05 % en julio, lo que evidencia una mejor planificación del tiempo disponible en planta y una menor necesidad de intervención correctiva en línea. Estos resultados validan la efectividad del plan de mejora implementado, no solo en términos de calidad visual del producto, sino también en el desempeño productivo medido por indicadores de ajuste y aprovechamiento del tiempo en máquina. ● Optimización en el uso de insumos (eficiencia operativa) La base de datos permitió identificar sustitutos más económicos que los productos originalmente utilizados en las formulaciones. En una comparación real: El pigmento Caramelo 60 (10.500 $/kg) fue reemplazado por Caramelo HP 110 (8.000 $/kg), sin pérdida de calidad. 33 6. Conclusiones ● La implementación de una base de datos estructurada permitió identificar productos con alto consumo, evaluar alternativas más eficientes y mejorar el seguimiento de los insumos químicos. Esta herramienta favorece la toma de decisiones basada en datos, lo que permite reducir desperdicios, mejorar la rentabilidad del proceso de acabado y facilitar la negociación con proveedores. ● Mediante ensayos controlados y el ajuste del número de pasadas según las condiciones iniciales de cada crosta, se logró estandarizar el tono “miel caramelo”. Este resultado evidencia que, pese a la variabilidad inicial entre crostas, es posible alcanzar una tonalidad homogénea a través del control de parámetros aplicativos, lo cual reduce significativamente la tasa de rechazos y retrabajos. ● La precisión en la formulación y aplicación de productos químicos minimiza el uso excesivo de materiales y evita reprocesos, lo cual se traduce en una operación más eficiente y sostenible. Estas mejoras también reducen la huella ambiental del proceso productivo, en línea con los objetivos de responsabilidad ambiental de la empresa. ● El enfoque técnico de este proyecto, basado en la recopilación y análisis de datos cuantitativos y cualitativos, permitió identificar causas raíz, proponer acciones correctivas y validar resultados mediante indicadores medibles. La integración de técnicas analíticas y de control aporta valor al proceso productivo y respalda decisiones con fundamentos científicos. 34 Referencias Dowlath, M. J. (2021). Conceptos de herramientas avanzadas de residuo cero (pp. 143–179). Elsevier. https://www.sciencedirect.com/science/article/abs/pii/B9780128221839000076. Gabriel, A. G. (2011, julio). 4-TESIS_OK. Universidad de San Carlos de Guatemala. https://biblio.ingenieria.usac.edu.gt/tesis/T10126.pdf. Morales, L.E. (2021, junio). CIATEC, A.C. CIATEC. https://ciatec.repositorioinstitucional.mx/jspui/bitstream/1019/225/1/Luis%20Ernesto%20Vazque z_OK.pdf. Casey, P., & G. M. (2022, diciembre). Modern Cow Leather Processing. Buckman. https://www.buckman.com/wp-content/uploads/2023/01/Proceso-Moderno-Cuero-Vacuno- Espanol-.pdf Unknown. (2014, octubre 14). Proceso de curtido y acabado del cuero. Blogspot. https://wernerapazaunt.blogspot.com/2014/10/proceso-de-curtido-y-acabado-de-cuero.html Silberschatz, A., Korth, H. F., & Sudarshan, S. (2006). Fundamentos de bases de datos (5a ed.). McGraw-Hill. https://archive.org/details/fundamentosdebasesdedatos5a.ed.abrahamsilberschatzhenryf.korths.su darshan/page/n3/mode/2up?view=theater Liu, J., Recupido, F., et al. (2023). Digital transformation in leather color fastness evaluation: Computer-assisted grey scale analysis. Fibers and Polymers. https://link.springer.com/article/10.1007/s12221-025-00971-8 Federici, M., et al. (2023). From leather wastes back to leather manufacturing: The development of new bio-based finishing systems. Coatings. https://www.mdpi.com/2079-6412/13/4/775 Hebo, A. (2022). 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Análisis de variables críticas en la bodega de preparación de insumos químicos. La bodega de preparación de insumos químicos constituye una etapa clave en la eficiencia del proceso productivo, ya que de ella depende la adecuada dosificación y disponibilidad de materiales para la operación. Sin embargo, el consumo desmedido y las devoluciones frecuentes de producto han evidenciado inconsistencias en la planificación y en el control de inventarios, lo que genera sobrecostos y desperdicio. ● Resultados obtenidos Consumo desmedido y devoluciones frecuentes. A continuación, se presentan los resultados del comportamiento mensual del consumo total de insumos químicos y las devoluciones registradas en el periodo comprendido entre febrero y junio de 2025. Este análisis permite cuantificar, mediante porcentajes, el nivel de desperdicio asociado a la preparación y suministro de materiales, visualizando la tendencia tanto en un gráfico de barras comparativo como en un gráfico de torta porcentual, lo que facilita la interpretación global y mensual del fenómeno. Tabla 10. Consumo - Devolución de producto. La Tabla 10 expone el comportamiento mensual del flujo de insumos químicos despachados desde la bodega de preparación hacia planta y la fracción de estos que fue devuelta por no ser consumida en el proceso productivo, en el periodo comprendido entre febrero y junio de 2025. Este registro permite establecer una relación cuantitativa entre el volumen total entregado y el volumen Etiquetas de fila Entrega Kg. Devolución Kg. Suma de % rechazo Feb 393 58 14,76% Mar 2.136 298 13,95% Abr 4.449 591 13,28% May 5.166 876 16,96% Jun 4.591 882 19,21% Total 16.735 2.705 16,16% 36 efectivamente utilizado, calculando así el porcentaje de devolución como un indicador directo de eficiencia operativa en la gestión de insumos. Figura 6. Indicador de barras de consumo- devolución de producto químicos. La Figura 6 presenta un gráfico de barras comparativo que muestra, de manera mensual, la relación entre los kilogramos de insumos químicos entregados desde la bodega y las cantidades posteriormente devueltas durante el periodo de febrero a junio de 2025. Esta representación visual permite evidenciar de forma clara las variaciones en el consumo real frente a la preparación inicial, destacando los meses con mayor discrepancia entre ambos valores. Así mismo, facilita la detección de tendencias recurrentes de sobre preparación, picos de devolución que reflejan fallas en la planificación de requerimientos, y periodos críticos en los que la ineficiencia operativa genera un impacto más significativo en términos de desperdicio. En conjunto, el gráfico constituye una herramienta de análisis clave para la evaluación de la eficiencia en la gestión de insumos químicos y para la identificación de oportunidades de mejora en los procesos de dosificación y control. 37 Figura 7. Indicador de Torta de consumo- devolución de producto químico. La Figura 7 corresponde a un gráfico de tipo torta que representa la proporción acumulada de insumos químicos devueltos en relación con el total de producto entregado entre febrero y junio de 2025. Esta representación porcentual sintetiza el impacto global del desperdicio en el periodo analizado, evidenciando que un 16,16 % del volumen preparado no fue utilizado en la operación productiva. Al mostrar de manera directa la magnitud del material desaprovechado frente al consumo efectivo, el gráfico facilita la comprensión del alcance real de la ineficiencia en la planificación y dosificación de insumos. De esta forma, se constituye en un indicador estratégico para dimensionar la repercusión del sobreconsumo en términos de costos, sostenibilidad y aprovechamiento de recursos, reforzando la necesidad de implementar controles más rigurosos y mecanismos de retroalimentación en la gestión de la bodega. El análisis evidencia una ineficiencia significativa en la gestión de insumos químicos, reflejada en un promedio del 16,16 % de devoluciones durante el periodo estudiado. Esta situación se asocia principalmente a la ausencia de un método estandarizado de cálculo y a la sobreestimación en la preparación, lo que genera desperdicio y costos adicionales. Resulta necesario implementar controles más estrictos, mecanismos de retroalimentación y fórmulas de dosificación estandarizadas que permitan optimizar la planificación, reducir las devoluciones y mejorar el aprovechamiento de los recursos. 38 Anexo 2. Propuesta de caracterización del material Propuesta técnica de caracterización fisicoquímica del cuero. El cuero es un material complejo de naturaleza colágena cuya estabilidad y desempeño final dependen tanto de los procesos de curtido como de los tratamientos de recurtido, teñido y acabado superficial. Estas operaciones involucran interacciones fisicoquímicas que determinan propiedades críticas como la resistencia térmica, la estabilidad dimensional y la uniformidad del color. En este contexto, la caracterización instrumental surge como una herramienta estratégica para fortalecer el control de calidad, detectar desviaciones en la formulación de insumos y anticipar fallas asociadas a la degradación del material. Con este propósito, se propone la integración de técnicas analíticas como la Calorimetría Diferencial de Barrido (DSC), la Espectroscopía Infrarroja (FTIR), la Espectroscopía de Dispersión de Energía de Rayos X (EDX), la microscopía y la colorimetría en espacio CIELAB, siendo DSC y colorimetría las implementadas en fase exploratoria dentro del presente estudio. ● Calorimetría diferencial de barrido (DSC) La técnica DSC permitió identificar transiciones térmicas asociadas a eventos característicos de la matriz colágena y del acabado superficial. Los termogramas obtenidos para las tres muestras de cuero (café sin acabado, gris con acabado y morado con acabado) evidenciaron los siguientes comportamientos: Figura 8. DSC (flujo de calor vs temperatura) obtenido para la muestra de cuero curtido. 39 Muestra cuero café (sin acabado): ● 50–120 °C: Un pico endotérmico intenso (~90–100 °C) indica la evaporación de agua libre y ligada, más marcada por la ausencia de barreras superficiales. ● 120–270 °C: Una banda amplia con máximo cercano a 200 °C corresponde a la desnaturalización del colágeno, proceso crítico por la ruptura de enlaces de hidrógeno en la estructura proteica. Figura 9. DSC (flujo de calor vs temperatura) obtenido para la muestra de cuero con acabado. claro. Muestra cuero gris con acabado: ● 60–100 °C: Pérdida de humedad residual. ● 120–180 °C: Señal característica atribuida a la eliminación de aditivos del acabado (plastificantes o solventes). ● 195–200 °C: Desnaturalización del colágeno, con ligero desplazamiento debido al efecto protector del recubrimiento. 40 Figura 10. DSC (flujo de calor vs temperatura) obtenido para la muestra de cuero con acabado oscuro. Muestra cuero morado con acabado: ● 80–90 °C: Evaporación de humedad. ● 120–170 °C: Eliminación de compuestos del acabado. ● 195–200 °C: Desnaturalización del colágeno, comportamiento análogo a la muestra gris. 41 Tabla 11. cambios fisicoquímicos que presenta el cuero. Los resultados obtenidos se correlacionan con la Tabla 11, en la cual se resumen los cambios fisicoquímicos asociados a cada intervalo de temperatura. En particular, se confirma que las muestras con acabado presentan eventos adicionales vinculados a la presencia de plastificantes y pigmentos, mientras que el cuero sin acabado muestra un comportamiento más marcado en la evaporación de agua. Estos hallazgos evidencian la capacidad de la DSC para diferenciar entre cueros tratados y no tratados, aportando criterios objetivos sobre la estabilidad térmica y la formulación del acabado. ● Colorimetría En la industria del cuero, el control del color es fundamental para garantizar la calidad del producto final. Las etapas de recurtido y acabado definen el tono y la uniformidad, pero su evaluación tradicional depende de la percepción visual del operario, lo que genera variabilidad. Para reducir esta subjetividad, se propone implementar un colorímetro portátil como herramienta de soporte técnico. La implementación del colorímetro portátil permitió cuantificar las coordenadas L* (luminosidad), a* (escala rojo-verde) y b* (escala amarillo-azul), así como calcular la diferencia cromática total (ΔE) entre la muestra patrón y las producciones analizadas. Evento térmico Rango de temperatura (°C) Muestra afectada Cambio fisicoquímico Evaporación de agua libre/ligada 50–100 Todas (más intenso en sin acabado) Pérdida de humedad absorbida en la matriz del cuero Eliminación de aditivos del acabado 120–180 Gris y morado (con acabado) Pérdida de plastificantes, solventes o compuestos volátiles Desnaturalización del colágeno 195–200 Todas Ruptura de enlaces de hidrógeno y pérdida de estructura proteica Degradación de pigmentos/polímer os 310–340 Gris y morado (con acabado) Posible deterioro irreversible del color o recubrimiento 42 A continuación, se presentan los resultados de tres ensayos realizados sobre diferentes muestras de cuero utilizando un colorímetro portátil. El objetivo de estas mediciones fue establecer un criterio más objetivo y estandarizado para la evaluación del color, permitiendo comparar de forma cuantitativa la muestra patrón de homologación con las muestras obtenidas en producción, y así fortalecer el proceso de validación tonal. Figura 11. Muestra Lotto Calzado Blanco. Figura 12. Muestra Assago Miel. 43 Figura 13. Muestra Denver Agua. Durante el análisis presentado en las Figuras 11 a 13 se evaluó la distribución de los valores obtenidos en tres lotes de cuero frente al patrón de referencia. Los resultados permitieron evidenciar desviaciones significativas en los valores de ΔE, las cuales habrían sido difíciles de detectar únicamente mediante observación visual. Esto confirma la relevancia de esta herramienta como apoyo técnico en la homologación de tonos, la corrección de formulaciones y la estandarización de los procesos productivos, aportando mayor precisión y objetividad en la toma de decisiones. La caracterización fisicoquímica del cuero mediante técnicas instrumentales proporciona una base objetiva y robusta para el aseguramiento de la calidad. Los análisis DSC confirmaron la naturaleza compleja del comportamiento térmico del material, evidenciando eventos asociados tanto a la matriz colágena como a los aditivos del acabado, y permitiendo correlacionar transiciones con procesos de degradación. Por su parte, la colorimetría en espacio CIELAB demostró ser una herramienta de alto valor para reducir la subjetividad en la evaluación cromática, asegurando consistencia entre lotes y facilitando la trazabilidad. En conjunto, la implementación de estas metodologías constituye un paso estratégico hacia la estandarización técnica y la mejora continua en la industria del cuero, aportando información crítica para la validación de formulaciones y la optimización de parámetros de proceso.