Mantenimiento Preventivo Mayor de la Empacadora de Mantequilla Automática Multipack 5500: Coordinación de Mantenimiento y Control de Personal y Repuestos para la Estabilidad Operativa Juan David Monsalve García Informe de prácticas para optar por título de Ingeniero Mecánico Semestre de Industria Ricardo Moreno Sánchez, Ph.D. en Mecatrónica. Universidad de Antioquia Facultad de Ingeniería Ingeniería Mecánica Medellín 2025 Cita Monsalve García [1] Referencia Estilo IEEE (2020) [1] Monsalve García, “Mantenimiento Preventivo Mayor de la Empacadora de Mantequilla Automática Multipack 5500”, Ingeniería Mecánica, Universidad de Antioquia UdeA (Medellín), 2025. Centro de Documentación Ingeniería (CENDOI) Repositorio Institucional: http://bibliotecadigital.udea.edu.co Universidad de Antioquia - www.udea.edu.co El contenido de esta obra corresponde al derecho de expresión de los autores y no compromete el pensamiento institucional de la Universidad de Antioquia ni desata su responsabilidad frente a terceros. Los autores asumen la responsabilidad por los derechos de autor y conexos. http://www.udea.edu.co/ Dedicatoria A mis padres, por ser el pilar fundamental en mi formación, por su amor, esfuerzo incondicional y por inculcarme los valores que hoy me permiten alcanzar esta meta. A mi hermano, mis abuelos y mi tía, por su apoyo constante y palabras de aliento en cada etapa de este camino. Agradecimientos A Dios, por brindarme la salud, sabiduría, fortaleza y fuerza de voluntad necesarias para culminar esta etapa. A mis padres, por su apoyo inquebrantable y sacrificios, los cuales hicieron posible mi formación profesional. A la Universidad de Antioquia y a la Facultad de Ingeniería, por los conocimientos impartidos y las oportunidades brindadas a lo largo de la carrera. A la Cooperativa Colanta y al equipo del área de mantenimiento, por la acogida, la guía y las experiencias compartidas durante la práctica profesional, que contribuyeron significativamente a mi crecimiento como ingeniero. Finalmente, a mis compañeros y amigos, especialmente a Daniela Zapata, Aldemar Medina y José Manuel Ladino, quienes hicieron de este proceso una experiencia enriquecedora e inolvidable. TABLA DE CONTENIDO ABSTRACT ..................................................................................................................................... 8 I. INTRODUCCIÓN ........................................................................................................................ 9 II. OBJETIVOS .............................................................................................................................. 10 III. MARCO TEÓRICO ................................................................................................................. 10 IV. METODOLOGÍA .................................................................................................................... 16 V. ANÁLISIS DE RESULTADOS ............................................................................................... 42 VI. CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES....................................................................... 45 LISTA DE TABLAS Tabla 1. Accionamiento de los subsistemas de dosificación. ........................................................ 23 Tabla 2. Zonas de lubricación ........................................................................................................ 27 Tabla 3. Medición de tensión en las correas principales de la máquina. ....................................... 41 Tabla 4. Análisis 5W 1H para la avería de la celda. ...................................................................... 42 Tabla 5. Análisis del mantenimiento realizado con base en los pilares del TPM. ......................... 44 LISTA DE FIGURAS Figura 1. Representación esquemática de las estaciones de trabajo (grupos funcionales). Tomado de Manual BENHIL Multipack 5500. ............................................................................................ 18 Figura 2. Subsistema de suministro de papel. Tomado de Manual BENHIL Multipack 5500. .... 20 Figura 3. Subsistema de dosificación. Tomado de Manual BENHIL Multipack 5500. ............... 20 Figura 4. Distribuidor Giratorio. a) Aspiración del producto, b) Expulsión de producto. Adaptado de Manual BENHIL Multipack 5500. ............................................................................................ 21 Figura 5. Perfiles de movimiento para celda dependiendo de la referencia del paquete a sacar. Adaptado de Manual BENHIL Multipack 5500. ........................................................................... 22 Figura 6. Plegado de las barras de mantequilla. Tomado de Manual BENHIL Multipack 5500. 23 Figura 7. Prensado de las barras de mantequilla. Tomado de Manual BENHIL Multipack 5500. ........................................................................................................................................................ 24 Figura 8. Esquema simplificado del transporte de producto terminado. Adaptado de Manual BENHIL Multipack 5500. .............................................................................................................. 25 Figura 9. Distribuidor giratorio en posición de limpieza. Adaptado de Manual BENHIL Multipack 5500. ............................................................................................................................................... 26 Figura 10. Lubricación de elemento cortador de la boquilla. ....................................................... 28 Figura 11. Bomba de engrase para elementos de lubricación diaria. ............................................ 28 Figura 12. Lubricación de la unidad de dosificación. ................................................................... 29 Figura 13. Lubricación del embolo de envolturas. ........................................................................ 29 Figura 14. Lubricación del punzón de prensado. .......................................................................... 29 Figura 15. Lubricación de la cortadora transversal. ...................................................................... 30 Figura 16. Lubricación de la construcción inferior de la máquina. .............................................. 30 Figura 17. Lubricación de engranajes de la construcción inferior (3000 horas). .......................... 31 Figura 18. Cadena de levantamiento de las celdas. ....................................................................... 31 Figura 19. Cronograma de actividades - Proyecto de prácticas académicas (Fecha inicio – fin) . 34 Figura 20. Cronograma de actividades - Proyecto de prácticas académicas (semana a semana) . 35 Figura 21. Medidor de tensión (frecuencia) de correas SKF ........................................................ 40 Figura 22. Imagen de ayuda en la HMI. Calibración con alineador laser BOSCH. ..................... 41 Figura 23. Identificación del elemento de la celda ensamblado incorrectamente. ........................ 43 SIGLAS, ACRÓNIMOS Y ABREVIATURAS AMEF Análisis de Modos y Efectos de Falla ASTM Sociedad Americana de Pruebas y Materiales CIP Limpieza En el Sitio HMI Interfaz Hombre Máquina HTST Alta Temperatura Corto Tiempo NLGI Instituto Nacional de Grasas Lubricantes EE. UU NSF Fundación Nacional de Saneamiento EE. UU OEE Eficiencia Global del Equipo TPM Mantenimiento Productivo Total PMO Optimización del Mantenimiento Planeado PLC Controlador Lógico Programable PC Computador Personal PhD Doctor RCM Mantenimiento Centrado en Confiabilidad VFD Variador de Frecuencia VSD Variador de Velocidad UdeA Universidad de Antioquia PROYECTO SEMESTRE INDUSTRIA: MANTENIMIENTO PREVENTIVO MAYOR EMPACADORA AUTOMATICA DE MANTEQULLA 8 RESUMEN La empacadora automática de mantequilla es un componente clave en el proceso de producción de la planta, siendo responsable de empaquetar el producto de manera eficiente y continua. Debido al uso constante y a las condiciones exigentes de operación, es crucial llevar a cabo un mantenimiento preventivo mayor para evitar fallas que puedan interrumpir la producción. Este proyecto tiene como objetivo gestionar dicho mantenimiento, garantizando el correcto funcionamiento de la empacadora y prolongando su vida útil. A través de una planificación detallada, se coordinarán las actividades de mantenimiento, la gestión de repuestos importados y la asignación del personal necesario, tanto local como extranjero. El proyecto también contempla una estrecha colaboración con el área de producción, con el fin de minimizar el impacto en la operación y asegurar que todas las intervenciones se realicen de manera efectiva y dentro de los plazos establecidos. ABSTRACT The automatic butter packaging machine is a key component in the plant’s production process, responsible for efficiently and continuously packaging the product. Due to constant use and demanding operating conditions, it is crucial to carry out major preventive maintenance to avoid failures that could interrupt production. This project aims to manage such maintenance, ensuring the proper functioning of the packaging machine and extending its service life. Through detailed planning, maintenance activities will be coordinated along with the management of imported spare parts and the assignment of the necessary personnel, both local and foreign. The project also includes close collaboration with the production area in order to minimize the impact on operations and ensure that all interventions are carried out effectively and within the established timeframes. Keywords — Preventive maintenance, automatic packaging machine, butter. PROYECTO SEMESTRE INDUSTRIA: MANTENIMIENTO PREVENTIVO MAYOR EMPACADORA AUTOMATICA DE MANTEQULLA 9 I. INTRODUCCIÓN El presente proyecto tiene como finalidad la gestión del mantenimiento preventivo mayor de una empacadora automática de mantequilla, con el propósito de garantizar su correcto funcionamiento y optimizar el uso de recursos, tiempos y personal involucrado. Esta máquina es responsable del empacado de mantequilla en presentaciones de 125 g, 250 g y 500 g, por lo que su operatividad resulta esencial para asegurar la continuidad del proceso productivo y el cumplimiento de los estándares de calidad exigidos en la industria láctea. Para comprender la importancia del mantenimiento en este equipo, resulta necesario contextualizar el proceso de producción de la mantequilla. Dicho proceso inicia con el ordeño en campo, donde la leche es almacenada en tanques de enfriamiento a temperaturas que oscilan entre 1 °C y 4 °C. En estos tanques se utilizan agitadores y sistemas de refrigeración que permiten mantener las condiciones óptimas del producto. Acto seguido, la leche es transportada en carrotanques refrigerados hasta la planta procesadora, donde se somete nuevamente a un proceso de enfriamiento mediante un intercambiador de calor de placas. Posteriormente, es almacenada en silos que cuentan con sistemas de agitación, sensores de temperatura, control de nivel y protecciones de seguridad. Teniendo en cuenta que la empacadora automática representa un punto crítico dentro de la línea de producción, un mantenimiento adecuado se vuelve indispensable para prevenir fallas que puedan generar pérdidas económicas o afectar la calidad del producto final. Por consiguiente, el presente proyecto se fundamenta en la aplicación de los principios del Mantenimiento Productivo Total (TPM), haciendo énfasis en la planificación estratégica de las actividades de mantenimiento, la mejora continua de los procesos y la participación activa del personal operativo. A través de esta intervención, se busca fortalecer la disponibilidad y confiabilidad del equipo, contribuyendo así a los objetivos de producción de la empresa. PROYECTO SEMESTRE INDUSTRIA: MANTENIMIENTO PREVENTIVO MAYOR EMPACADORA AUTOMATICA DE MANTEQULLA 10 II. OBJETIVOS A. Objetivo general Gestionar el mantenimiento preventivo mayor de la empacadora automática de mantequilla, coordinando las actividades necesarias para su correcto funcionamiento y optimizando recursos, tiempos y personal involucrado. B. Objetivos específicos Implementar un programa de mantenimiento basado en TPM para algunos subsistemas de la empacadora automática de mantequilla. Elaborar un cronograma de mantenimiento preventivo detallado. Implementar estrategias de gestión y control de repuestos para optimizar la disponibilidad de los componentes críticos. Coordinar la intervención de mano de obra extranjera y personal de planta para garantizar la ejecución eficiente del mantenimiento. Establecer un plan de comunicación con el área de producción para minimizar tiempos de inactividad. Documentar el proceso de mantenimiento y generar un informe final con recomendaciones para mejoras futuras. III. MARCO TEÓRICO Mantenimiento Industrial El mantenimiento industrial es el conjunto de actividades técnicas, administrativas y de gestión que permiten conservar un activo en condiciones operativas seguras y eficientes. Su objetivo es garantizar la disponibilidad, confiabilidad y prolongar la vida útil de los equipos [6]. Entre los tipos de mantenimiento más comunes se encuentran: PROYECTO SEMESTRE INDUSTRIA: MANTENIMIENTO PREVENTIVO MAYOR EMPACADORA AUTOMATICA DE MANTEQULLA 11  Correctivo: Se ejecuta después de una falla.  Preventivo: Se basa en una planificación anticipada según tiempo, ciclos o condición del equipo.  Predictivo: Utiliza técnicas de monitoreo para anticipar fallas.  Proactivo: Busca eliminar la causa raíz de los fallos repetitivos. Metodologías de mantenimiento:  TPM (Total Productive Maintenance): Metodología enfocada en la participación activa de todo el personal para maximizar la eficiencia de los equipos. Incluye pilares como mantenimiento autónomo, mejora enfocada y mantenimiento planificado.  RCM (Reliability - Centered Maintenance): Analiza las funciones de los equipos y las consecuencias de sus fallas para determinar qué tareas de mantenimiento son más efectivas y críticas.  PMO (Planned Maintenance Optimization): Busca optimizar las tareas de mantenimiento planificadas usando datos históricos y técnicas estadísticas. Este proyecto se enfoca en el mantenimiento preventivo mayor, una modalidad que implica una intervención profunda y programada del equipo, con el objetivo de prevenir fallas críticas y asegurar el rendimiento continuo del sistema. Mantenimiento Preventivo Mayor: El mantenimiento preventivo mayor incluye el desmontaje completo o parcial del equipo, limpieza profunda, inspección de componentes críticos, verificación de tolerancias, reemplazo de piezas por desgaste, ajustes mecánicos, calibración de sensores y pruebas de funcionamiento. Generalmente se realiza en paradas técnicas planificadas [7]. En el caso de la empacadora automática de mantequilla, se hará mantenimiento a los siguientes subsistemas:  Subsistema de transporte de celdas.  Subsistema de lubricación.  Subsistema de desbobinado y alimentador de papel.  Subsistema formador y plegador de papel.  Subsistema de dosificación.  Verificación de funcionamiento de sistema de control de alimentación de producto.  Subsistema de elevación de celdas.  Subsistema de transporte de salida.  Subsistema de transmisión. PROYECTO SEMESTRE INDUSTRIA: MANTENIMIENTO PREVENTIVO MAYOR EMPACADORA AUTOMATICA DE MANTEQULLA 12 TPM (Total Productive Maintenance): El TPM es una metodología japonesa que promueve la participación de todos los niveles de la organización en el cuidado de los equipos. Su objetivo es maximizar la eficiencia global del equipo (OEE, por sus siglas en inglés), eliminando pérdidas por fallas, paros menores, defectos, y tiempos muertos [8], [1]. Los pilares fundamentales del TPM son: 1. Mantenimiento Autónomo: Los operadores se responsabilizan de tareas básicas de mantenimiento. 2. Mantenimiento Planificado: Programación rigurosa de intervenciones preventivas. 3. Mejoras Enfocadas: Acciones sistemáticas para eliminar causas de pérdidas. 4. Mantenimiento de Calidad: Prevención de defectos desde la fuente mediante control y estandarización. 5. Capacitación: Desarrollo de habilidades técnicas en toda la organización. 6. Seguridad e Higiene: Reducción de riesgos operacionales. 7. TPM en oficinas: Aplicación de mejoras en procesos administrativos. 8. Gestión temprana de mantenimiento: Consideración del diseño del equipo para facilitar su mantenimiento. El OEE se calcula como: OEE = Disponibilidad × Rendimiento × Calidad En este proyecto, TPM se aplica como marco de referencia para asegurar una ejecución ordenada, eficiente y alineada con los objetivos de productividad de la planta. Normas Técnicas Relacionadas Para estructurar y validar un proceso de mantenimiento eficaz, se tienen en cuenta las siguientes normas internacionales:  ISO 55000: Sistemas de gestión de activos. Proporciona lineamientos para la gestión del ciclo de vida de los activos físicos [9].  ISO 14224: Recolección y cambio de datos de confiabilidad y mantenimiento. Establece parámetros para construir bases de datos de fallas y fiabilidad [10].  NTC 399:2018. Productos lácteos. Leche cruda. Requisitos [12].  ISO 22000:2018. Gestión de seguridad alimentaria [13]. PROYECTO SEMESTRE INDUSTRIA: MANTENIMIENTO PREVENTIVO MAYOR EMPACADORA AUTOMATICA DE MANTEQULLA 13 Estas normas son fundamentales para la trazabilidad, planificación y evaluación de las actividades ejecutadas sobre equipos críticos como la empacadora. Gestión de Mantenimiento en Plantas Industriales La gestión de mantenimiento comprende las funciones de planificación, coordinación, ejecución y control de todas las actividades de mantenimiento de forma que se optimicen los recursos técnicos, humanos y económicos [11]. Para este proyecto, las tareas incluyen:  Elaboración de un cronograma con ventanas de parada y personal asignado.  Coordinación con el proveedor de la máquina para soporte técnico.  Control de inventario de repuestos (rodamientos, sensores, kits de sellado, bandas).  Comunicación con el área de producción para evitar interferencias.  Registro de hallazgos e intervenciones en el sistema de gestión interna. Proceso de Producción de Leche y Mantequilla 1. Recepción y Análisis de la Leche Cruda La leche cruda llega a la planta en camiones cisterna equipados con sistemas de refrigeración. A su llegada, se toman muestras para realizar análisis de calidad que incluyen:  Análisis sensorial: evaluación del color, olor y sabor para detectar posibles contaminaciones o alteraciones.  Determinación de la acidez: mediante el método de Dornic, se evalúa la frescura de la leche; valores superiores a 18 °D indican posible deterioro.  Pruebas de densidad: utilizando un lactodensímetro, se detecta la posible adulteración con agua; la densidad estándar oscila entre 1.028 y 1.033 kg/L a 15 °C.  Pruebas de alcohol: mezclando la leche con alcohol al 68%, se evalúa la estabilidad proteica; la formación de coágulos indica inestabilidad.  Detección de antibióticos: se realizan pruebas para asegurar la ausencia de residuos que puedan afectar los procesos de fermentación y la salud del consumidor. PROYECTO SEMESTRE INDUSTRIA: MANTENIMIENTO PREVENTIVO MAYOR EMPACADORA AUTOMATICA DE MANTEQULLA 14 Estos análisis son fundamentales para garantizar que solo la leche de alta calidad ingrese al proceso de producción [2]. 2. Procesamiento de la Leche Una vez aceptada, la leche pasa por varias etapas:  Clarificación: eliminación de impurezas físicas mediante centrífugas.  Estandarización: ajuste del contenido de grasa según el producto final deseado.  Homogeneización: reducción del tamaño de los glóbulos de grasa para evitar la separación de la nata.  Pasteurización: tratamiento térmico para eliminar microorganismos patógenos; comúnmente se utiliza el método HTST (High Temperature Short Time), calentando la leche a 72 °C durante 15 segundos [2]. Estas etapas aseguran la calidad y seguridad del producto final. 3. Producción de Mantequilla La mantequilla se produce a partir de la nata obtenida de la leche. El proceso incluye:  Maduración de la nata: se fermenta la nata para desarrollar el sabor característico.  Batido: se agita la nata para romper la emulsión y separar la grasa del suero.  Lavado: se elimina el suero restante para mejorar la conservación.  Amasado: se trabaja la masa de mantequilla para obtener una textura uniforme y eliminar el exceso de agua.  Envasado: se empaqueta la mantequilla en condiciones higiénicas para su distribución. El control de temperatura y la higiene son críticos en cada etapa para garantizar la calidad del producto [2]. Algunos de los equipos principales para el procesamiento de la leche y la producción de mantequilla, los cuales son fundamentales para garantizar la calidad del producto final, son los siguientes [2], [3]: PROYECTO SEMESTRE INDUSTRIA: MANTENIMIENTO PREVENTIVO MAYOR EMPACADORA AUTOMATICA DE MANTEQULLA 15  Pasteurizador: La leche cruda es precalentada con la leche pasteurizada saliente, permitiendo la recuperación del 94-95% de su calor y reduciendo el consumo de energía térmica.  Separadora Centrífuga: Separa la leche de la crema, permitiendo obtener leche entera, semidescremada y descremada.  Homogeneizador: Disminuye el tamaño de los glóbulos de grasa para evitar la separación de la nata y mejorar la estabilidad del producto.  Filtración por Membrana: Permite fraccionar la leche en sus componentes constituyentes, eliminar bacterias y esporas, y estandarizar el contenido de proteínas y caseína.  Evaporadores: Se utilizan para la concentración de los productos, aumentando su solidez antes del secado.  Desaireadores: Se emplean en la recogida, recepción y tratamiento de la leche para eliminar el aire disuelto mediante procesos de vacío y condensación de vapor.  Bombas: Son utilizadas en varias etapas del proceso para el transporte de la leche, seleccionándose en función de caudal, viscosidad, densidad, temperatura y condiciones higiénicas. Las más comunes en la industria láctea son las bombas centrífugas, de anillo líquido y de desplazamiento positivo.  Tuberías, Válvulas y Accesorios: Transportan líquidos esenciales como leche, agua, vapor, soluciones de limpieza y refrigerantes. Los materiales varían según la aplicación, predominando el acero inoxidable AISI 304, 316 y 316L en contacto con productos lácteos.  Tanques: Se utilizan en distintas capacidades, desde 100 hasta 150,000 litros, y se clasifican en tanques de almacenamiento y tanques de proceso.  Automatización y Control: Los sistemas de procesamiento incluyen PLCs (Controladores Lógicos Programables) y PCs (Ordenadores Personales) para gestionar de manera eficiente las señales de entrada y salida de los diversos componentes.  Sistemas Auxiliares: Incluyen instalaciones de agua, vapor, agua caliente, refrigeración, aire comprimido y electricidad, fundamentales para la operación estable del sistema de procesamiento de leche. PROYECTO SEMESTRE INDUSTRIA: MANTENIMIENTO PREVENTIVO MAYOR EMPACADORA AUTOMATICA DE MANTEQULLA 16 IV. METODOLOGÍA Importación de Repuestos Con el fin de llevar a cabo el mantenimiento de la empacadora de mantequilla, uno de los principales aspectos a tener en cuenta es el stock de repuestos, en este caso, al ser una máquina importada, todos sus repuestos deben ser importados en este caso desde Alemania, donde se encuentran los fabricantes de la máquina, en el proceso de importación es importante una buena planeación técnica, así como una coordinación logística y normativa, que permitan tener la disponibilidad oportuna de los repuestos, para lo cual es fundamental entender el marco normativo, arancelario y documental del proceso de importación a Colombia, con el fin de evitar demoras que puedan afectar la continuidad operativa de la planta. Decreto 1165 de 2019 – Estatuto Aduanero Este decreto establece las disposiciones relativas al régimen de aduanas en Colombia. Regula aspectos como los regímenes aduaneros, modalidades de importación (ordinaria, temporal, transformación o ensamble, zonas francas), agentes autorizados, tiempos de permanencia de las mercancías en zonas primarias y sanciones por errores en declaraciones. Es fundamental para las operaciones de importación de repuestos industriales, ya que define los procedimientos y requisitos que deben cumplirse para una importación legal y eficiente [14]. Resolución DIAN 000046 de 2019 Esta resolución complementa el Decreto 1165 de 2019, estableciendo aspectos operativos y técnicos del proceso de importación. Incluye disposiciones sobre la utilización de plataformas electrónicas, procedimientos de inspección documental o física y tiempos de respuesta institucional. Es especialmente relevante para la importación de repuestos industriales, ya que detalla los procedimientos específicos que deben seguirse para garantizar el cumplimiento de la normativa aduanera [15]. PROYECTO SEMESTRE INDUSTRIA: MANTENIMIENTO PREVENTIVO MAYOR EMPACADORA AUTOMATICA DE MANTEQULLA 17 Ley 1609 de 2013 – Régimen Sancionatorio Aduanero Esta ley establece las normas generales a las cuales debe sujetarse el Gobierno para modificar los aranceles, tarifas y demás disposiciones concernientes al régimen de aduanas. Incluye disposiciones sobre el régimen sancionatorio y el decomiso de mercancías en materia de aduanas, así como el procedimiento aplicable. Es importante tener en cuenta que algunas disposiciones de esta ley han sido objeto de revisión por parte de la Corte Constitucional, lo que puede afectar su aplicabilidad [16]. Repuestos utilizados Los repuestos utilizados corresponden a los subsistemas mencionados más adelante en el plan de trabajo, entre los principales repuestos se encuentran:  Pistón dosificador  Rodamientos lineales  Mangas de sellado, O-rings, anillos de retención  Correas dentadas tipo BRECOFLEX  Rodillos guía, cojinetes, filtros de cabina  Discos dentados y ejes del sistema de transmisión  Caja de transmisión cónica  Celdas  Piñones Nylon Una vez tenidos los repuestos en la planta, se procedió a identificarlos y clasificarlos de acuerdo al subsistema al que pertenecían, con base al manual técnico de la máquina, lo que cual permitió ahorrar tiempo y disminuir errores operativos mientras se realizaban las actividades de mantenimiento programadas. Grupos Funcionales La máquina empacadora de mantequilla, se divide en una serie de grupos funcionales, los cuales se pueden observar en la figura 1, y de los que se profundizara en adelante. PROYECTO SEMESTRE INDUSTRIA: MANTENIMIENTO PREVENTIVO MAYOR EMPACADORA AUTOMATICA DE MANTEQULLA 18 Figura 1. Representación esquemática de las estaciones de trabajo (grupos funcionales). Tomado de Manual BENHIL Multipack 5500. Accionamiento: El accionamiento se da mediante un motor trifásico con regulación y freno de corriente continua integrado. La regulación de velocidad se realiza mediante un variador de frecuencia (VFD). En este caso no se utiliza un variador de velocidad por voltaje (VSD). VFD Variador de Frecuencia Controladores de motores eléctricos VSD Variador de Velocidad La principal diferencia está en la forma en que controlan la velocidad, los VFD funcionan ajustando la frecuencia de alimentación de CA suministrada al motor, mientras que los VSD funcionan ajustando el voltaje suministrado al motor, al variar el voltaje, el controlador de velocidad variable de CA puede controlar la velocidad del motor. Freno por corriente continua (DC): Un sistema inyecta corriente continua en el devanado del estator para generar un campo magnético estacionario que detiene el rotor rápidamente (frenado). La transmisión de potencia desde el motor hacia los diferentes subsistemas se realiza mediante engranajes y correas dentadas. Las ranuras y discos de levas, sincronizados mecánicamente, accionan las diferentes estaciones de trabajo de la mesa de celdas. El avance de papel se da mediante un servomotor, adaptado a la PROYECTO SEMESTRE INDUSTRIA: MANTENIMIENTO PREVENTIVO MAYOR EMPACADORA AUTOMATICA DE MANTEQULLA 19 velocidad de la máquina, el cual permite variar eléctricamente la longitud de avance, con centraje de la imagen impresa. Mesa de celdas: Es una mesa cilíndrica con 8 celdas, las cuales son cavidades en las que se alojan las envolturas abiertas, dicha mesa gira mediante un mecanismo de maniobra paso a paso, conduciendo las celdas por debajo de las estaciones de trabajo, una vez los paquetes están terminados, se levantan y son guiados por el mecanismo de transporte, a medida que se transportan, se levantan de tal forma que el paquete quede al alcance de las estaciones de trabajo, la altura a la que se levante el paquete dependerá de la referencia que se esté fabricando, la base también se ajusta a las dimensiones del paquete a producir. Aparato de papel: Empieza con la bobina de material envolvente, como se muestra en la figura 2, la cual se encuentra sobre el eje desenrollador, el material envolvente se extrae de la bobina con ayuda de una palanca pendular, el freno del eje desenrollador se controla mediante la posición de la palanca, obteniendo un desenrollado continuo. El material envolvente pasa por rodillos de avance servo- accionados, hasta que la celda fotoeléctrica del dispositivo de centraje, mencionado anteriormente, detecta la siguiente marca a palpar. La hoja de material envolvente llega hasta la zona del émbolo de envoltura, allí, se detiene el sistema de avance y una cuchilla transversal corta el material necesario para el formato ajustado, después, el émbolo presiona la envoltura, conformándola dentro de la respectiva celda, esta queda abierta hacia arriba para posteriormente llenarla. Para el descarte de productos defectuosos en esta etapa, la máquina reduce la velocidad para evitar fallos y la esclusa (opcional) retira el paquete defectuoso del sistema de transporte. Cuando una bobina de material envolvente se termina, el deposito intermedio (palanca pendular) se vacía y el péndulo se eleva. La tensión del material aumenta hasta que la hoja se rasga del casquillo de la bobina. Al disminuir repentinamente la tensión, el capturador de material cae y los frenos de retroceso evitan que el péndulo caiga, sujetando la hoja. Después de accionar el selector, el péndulo se mantiene arriba mediante aire comprimido, mientras se reemplaza la bobina. Una vez cortado los extremos, en la mesa de corte y colocada una tira adhesiva según las marcas, el péndulo puede descender nuevamente, extrayendo automáticamente nuevo material de envoltura de la bobina hacia el depósito intermedio. PROYECTO SEMESTRE INDUSTRIA: MANTENIMIENTO PREVENTIVO MAYOR EMPACADORA AUTOMATICA DE MANTEQULLA 20 Figura 2. Subsistema de suministro de papel. Tomado de Manual BENHIL Multipack 5500. Dosificación: Figura 3. Subsistema de dosificación. Tomado de Manual BENHIL Multipack 5500. La unidad de dosificación, mostrada en la figura 3, está compuesta principalmente por: - Alimentación del producto (1) - Manómetro para la presión del producto (2) - Émbolo neumático de compensación (3) - Dosificación volumétrica con émbolo dosificador y distribuidor giratorio (4) - Boquilla (5) - Arco de corte (6) - Celda levantada en la mesa de celdas (7) Esta unidad recibe producto al ritmo que la máquina lo proporciona por la línea de alimentación, debido a esto, es necesario un depósito intermedio que capture el exceso de producto PROYECTO SEMESTRE INDUSTRIA: MANTENIMIENTO PREVENTIVO MAYOR EMPACADORA AUTOMATICA DE MANTEQULLA 21 cuando la presión aumenta y lo reintroduzca en la línea de alimentación cuando la presión disminuye. Esta función la realiza el émbolo de compensación, impulsado por aire a presión. Para asegurar su correcto funcionamiento, se debe ajustar la presión de aplicación, la cual se regula mediante una válvula reguladora, de acuerdo con la presión del producto, indicada en el manómetro. Procedimiento de dosificación: Durante la dosificación, el distribuidor giratorio gira en el área de alimentación de producto, impidiendo el paso de producto hacia la boquilla, lo cual se puede ver en la figura 4 a, el émbolo dosificador retrocede y habilita el volumen requerido, dependiendo del formato y densidad ajustados. Posteriormente, el distribuidor giratorio gira 180 grados, permitiendo el paso de producto hacia la boquilla, como se muestra en la figura 4 b, y el émbolo dosificador empuja el producto a través de la boquilla, hacia la envoltura abierta, mencionada previamente. Para evitar el rebose de producto, el émbolo dosificador retrocede un poco (retroceso de aspiración), al tiempo que se corta la barra de producto. Figura 4. Distribuidor Giratorio. a) Aspiración del producto, b) Expulsión de producto. Adaptado de Manual BENHIL Multipack 5500. Elevador con contramando: Permite levantar y bajar las celdas con su respectiva base y la envoltura del material a embalar. El ajuste de contramando permite ajustar la velocidad de descenso de forma que se alcance el nivel de llenado óptimo para esto, la boquilla de llenado debe estar ubicada sobre el nivel de llenado, esto se logra configurando por separado el gato elevador y la compensación (control de nivel del producto), ingresando un valor nominal diferente en el menú de ajustes. PROYECTO SEMESTRE INDUSTRIA: MANTENIMIENTO PREVENTIVO MAYOR EMPACADORA AUTOMATICA DE MANTEQULLA 22 Figura 5. Perfiles de movimiento para la celda dependiendo de la referencia del paquete a sacar. Adaptado de Manual BENHIL Multipack 5500. Fase 1: celda hacia arriba. Fase 2: celda hacia abajo durante la dosificación. Fase 3: celda hacia arriba durante el corte. Fase 4: celda hacia abajo. Fase 5: celda hacia abajo mientras la mesa de celdas gira. Fase 6: Inmovilidad mientras la mesa de celdas gira. En la figura 5, se puede observar el movimiento de la celda dependiendo del tamaño del paquete que se vaya a sacar, la curva azul de la gráfica representa el movimiento de celda para la altura del paquete más pequeño, mientras que la curva negra representa el movimiento de celda para la altura del paquete más grande. Las envolturas pequeñas son bajadas lentamente bajo el dosificado, se presenta un cambio en la velocidad cuando se separa el producto de la barra de producto, después de cortar, la celda desciende más rápidamente hasta el reposo. Por otro lado, en las envolturas más grandes, el contramando se encuentra en su posición más baja, presenta un descenso más rápido el dosificador que con envolturas más planas, se frena durante el corte y se mueve más lentamente. Puntos inicial y final: Para ambas curvas estos puntos se encuentran en la misma posición, ya que para cada secuencia operativa de la dosificación se prevé únicamente un tiempo determinado, por lo que un paquete más plano se va llenando más lentamente que uno con una altura mayor. Presentación de paquete más pequeño. Presentación de paquete más grande PROYECTO SEMESTRE INDUSTRIA: MANTENIMIENTO PREVENTIVO MAYOR EMPACADORA AUTOMATICA DE MANTEQULLA 23 Para evitar un golpe violento de la celda contra el tope el movimiento descendente se frena mediante la curva de control aproximadamente 2 mm antes de finalizar la carrera, la carrera restante se ejecuta con un menor retardo y en ese momento la mesa de celdas ya ha comenzado a moverse. Accionamiento de la dosificación: El accionamiento se encuentra en parte debajo de la mesa, el accionamiento de cada subsistema de dosificación se presenta en la tabla 1: Tabla 1. Accionamiento de los subsistemas de dosificación. Elemento Accionamiento Émbolo dosificador Servomotor Cilindro giratorio Levas ranuradas mediante barras de accionamiento Herramienta de corte La herramienta de corte se ubica bajo la boquilla, se encarga de separar la barra de producto cuando termina la operación de llenado, a diferencia de otros modelos la herramienta no se calienta y después de la carrera retrocede nuevamente hasta la posición inicial. “El ajuste de la carrera de dosificación se realiza a través del perfil de movimiento del servomotor, se guarda en la receta y puede modificarse en el panel de control pulsando un botón. Plegado: Descripción general: El plegado se realiza de manera recta, adaptado para trabajar con diferentes formatos. Figura 6. Plegado de las barras de mantequilla. Tomado de Manual BENHIL Multipack 5500. En la figura 6 se puede observar que el plegado se divide en plegado de penetración (paso A) y plegado de cierre (pasos B – D), en ambos casos los plegadores son accionados mediante ejes de levas los cuales se accionan de manera sincronizada. PROYECTO SEMESTRE INDUSTRIA: MANTENIMIENTO PREVENTIVO MAYOR EMPACADORA AUTOMATICA DE MANTEQULLA 24 Prensado: Figura 7. Prensado de las barras de mantequilla. Tomado de Manual BENHIL Multipack 5500. - Ejes guía (1) - Base (2) - Vástago del embolo (3) - Cilindro de membrana (4) - Bloque de accionamiento (5) - Punzón de prensado (6) - Puente / Soporte (7) En la parte izquierda de la figura 7 se muestra el mecanismo de plegado, el cual se realiza mediante el cilindro de membrana ubicado debajo de la mesa, el cual, al recibir aire comprimido, empuja el puente / soporte de unión que desplaza hacia arriba el bloque de accionamiento y levanta el sistema a través de los ejes guía. En este movimiento se aplica la fuerza necesaria para comprimir el producto y fijar el material de embalaje. La presión ejercida se regula con una válvula, y los resortes elastómeros amortiguan el ascenso para evitar golpes bruscos, garantizando un plegado estable y preciso. Elevación y empuje: El transporte del producto terminado se realiza mediante bandas transportadoras, las cuales se accionan de forma continua, una superior y una inferior, como se puede ver en la figura 8, la PROYECTO SEMESTRE INDUSTRIA: MANTENIMIENTO PREVENTIVO MAYOR EMPACADORA AUTOMATICA DE MANTEQULLA 25 mesa de celdas es levantada ubicando cada paquete en la posición de transporte, de tal manera que la base del paquete quede 2 mm por encima del borde superior de la mesa, con el fin de no deformar el producto terminado ni generar obstrucciones. Las bandas transportadoras se ubican de tal manera que la superior, transporte inicialmente el producto, hasta llega a banda inferior, la cual trabaja a una velocidad mayor que la superior, la cual es necesaria para que el producto se vaya desprendiendo del tope de la banda superior y no se vea afectado cuando dicho tope esté girando en el extremo de la banda. Figura 8. Esquema simplificado del transporte de producto terminado. Adaptado de Manual BENHIL Multipack 5500. Limpieza CIP: La limpieza en el sitio (CIP) es un método de limpieza automático utilizado para eliminar residuos de equipos completos de planta y circuitos de tuberías sin desmontar el sistema, dejándolo listo para el procesamiento higiénico de los alimentos, para lo cual hace uso de sistemas mecánicos y químicos, haciendo circular soluciones (detergentes y desinfectantes) además de agua de enjuague a través del sistema con condiciones de velocidad de flujo tales que se genere mayor turbulencia [4], [5]. Durante la limpieza, la máquina se posiciona en una configuración determinada, en la figura 9 se muestra cómo se ubica el distribuidor giratorio. PROYECTO SEMESTRE INDUSTRIA: MANTENIMIENTO PREVENTIVO MAYOR EMPACADORA AUTOMATICA DE MANTEQULLA 26 Figura 9. Distribuidor giratorio en posición de limpieza. Adaptado de Manual BENHIL Multipack 5500. Lubricación: La lubricación desempeña un papel esencial en el funcionamiento confiable de la empacadora automática de mantequilla, ya que permite mantener el movimiento fluido y protegido de componentes como rodamientos, guías y engranajes, evitando así el desgaste prematuro. En este tipo de equipos, donde además se deben cumplir estrictas condiciones de higiene, es indispensable el uso de lubricantes de grado alimenticio tipo H1 [17]. Asimismo, la implementación de un programa de lubricación planificado adecuadamente contribuye a mejorar la confiabilidad operativa, reducir los tiempos de inactividad no programada y cumplir con las normativas sanitarias que exige la industria alimentaria [17, 18]. La selección y clasificación adecuada de grasas es esencial para garantizar una lubricación eficiente y segura. De acuerdo con la norma ISO 2137:2020 (armonizada con la antigua DIN 51 818), las grasas se clasifican según su consistencia mediante el método de penetración con cono, asignándose grados que van del NLGI 000 (muy fluida) al NLGI 6 (muy firme), siendo el grado NLGI 2 el más común en maquinaria industrial debido a su balance entre estabilidad y fluidez [19]. Esta metodología también es descrita en guías técnicas como la publicada por ADDINOL, donde se explican los rangos típicos de penetración asociados a cada clase NLGI [20]. La norma ASTM D217 ofrece un procedimiento equivalente en Estados Unidos para determinar la consistencia de una grasa mediante ensayo de penetración estándar [21]. En aplicaciones de la industria alimentaria, como la empacadora automática de mantequilla, es indispensable considerar las categorías sanitarias definidas por la NSF. Los lubricantes clasificados como H1 permiten contacto incidental con alimentos (hasta 10 ppm), los H2 están restringidos a zonas sin posibilidad de contacto, y los H3 son aceites lavables aptos para superficies PROYECTO SEMESTRE INDUSTRIA: MANTENIMIENTO PREVENTIVO MAYOR EMPACADORA AUTOMATICA DE MANTEQULLA 27 que entran en contacto directo con alimentos [22]. En consecuencia, la elección adecuada de una grasa debe considerar tanto su clase de consistencia (según NLGI) como su idoneidad higiénica (clasificación H), garantizando un funcionamiento seguro y conforme con las exigencias normativas del sector alimentario, con base en lo anterior, en la tabla 2 se presentan las zonas de lubricación, junto con el lubricante recomendado y las respectivas frecuencias. Tabla 2. Zonas de lubricación Frecuencia Descripción Lubricante Después de cada CIP Elemento cortador de la boquilla (lubricar manualmente) Grasa alimenticia, clase de consistencia NLGI 2. KLÜBER Klübersynth UH1 64 - 62 Diariamente La bomba de engrase lubrica diariamente los puntos requeridos. Se debe accionar la palanca (2 veces aprox.) hasta que el piloto / indicador del HMI cambie a verde. Grasa grado alimenticio, clase de consistencia NLGI 00. KLÜBER Klübersynth UH1 14 - 1600 Mensualmente Utilizar la pistola de engrase en los racores (3 accionamientos aprox.) Racor verde: Grasa grado alimenticio, clase de consistencia NLGI 2. KLÜBER Klübersynth UH1 64 - 62 Racor amarillo: Grasa grado alimenticio, clase de consistencia NLGI 00. KLÜBER Klübersynth UH1 14 - 1600 Cada 3000 horas Comprobar nivel de lubricante de los engranajes de la parte inferior de la máquina. Nota: Ver figuras 10 a 18 como complemento a la tabla anterior. PROYECTO SEMESTRE INDUSTRIA: MANTENIMIENTO PREVENTIVO MAYOR EMPACADORA AUTOMATICA DE MANTEQULLA 28 Figura 10. Lubricación de elemento cortador de la boquilla. Figura 11. Bomba de engrase para elementos de lubricación diaria. PROYECTO SEMESTRE INDUSTRIA: MANTENIMIENTO PREVENTIVO MAYOR EMPACADORA AUTOMATICA DE MANTEQULLA 29 Figura 12. Lubricación de la unidad de dosificación. Figura 13. Lubricación del embolo de envolturas. Figura 14. Lubricación del punzón de prensado. PROYECTO SEMESTRE INDUSTRIA: MANTENIMIENTO PREVENTIVO MAYOR EMPACADORA AUTOMATICA DE MANTEQULLA 30 Figura 15. Lubricación de la cortadora transversal. Figura 16. Lubricación de la construcción inferior de la máquina. PROYECTO SEMESTRE INDUSTRIA: MANTENIMIENTO PREVENTIVO MAYOR EMPACADORA AUTOMATICA DE MANTEQULLA 31 Figura 17. Lubricación de engranajes de la construcción inferior (3000 horas). La cadena encargada del levantamiento de las celdas, mostrada en la figura 18, es lubricada mensualmente mediante el liston de racores mostrado en la figura 16, sin embargo, debido a que esta no tiene un movimiento continuo, no se garantiza una distribución uniforme de la grasa, por lo que se recomienda engrasar manualmente la cadena con un pincel o brocha, para esto se puede usar grasa de la pistola de engrase de los racores verdes (KLÜBER Klübersynth UH1 64 – 62). Figura 18. Cadena de levantamiento de las celdas. Recomendaciones de mantenimiento para cada subsistema desde el TPM Subsistema de Transporte de Celdas  Mantenimiento Autónomo: Capacitar a los operarios para realizar inspecciones diarias sobre la posición cero de la mesa giratoria y la limpieza de las guías. PROYECTO SEMESTRE INDUSTRIA: MANTENIMIENTO PREVENTIVO MAYOR EMPACADORA AUTOMATICA DE MANTEQULLA 32  Mantenimiento Planificado: Programar el reemplazo de rodamientos de celdas con base en análisis de vibraciones y la lubricación de los ejes articulados.  Mejoras Enfocadas: Implementar sensores de monitoreo para detectar desviaciones en el movimiento. Subsistema de Lubricación  Mantenimiento Autónomo: Revisar el estado de los tubos de grasa antes de cada turno.  Mantenimiento Planificado: Programar cambio de mangueras y filtros con base en reportes en bitácora de averías en estos por parte de los operarios, verificar la bomba de engrase mensualmente.  Mejoras Enfocadas: Instalar un sistema de alerta para nivel bajo de grasa en el HMI. Subsistema de Desbobinado y Alimentador de Papel  Mantenimiento Autónomo: Limpieza diaria de rodillos y palanca pendular por parte del operador.  Mantenimiento Planificado: Verificar el freno del eje desenrollador con base en frecuencia de reportes de los operarios de alarma por este freno en el HMI y ajustar la tensión del material envolvente.  Mejoras Enfocadas: Colocar un contador de ciclos para anticipar el desgaste de las cuchillas. Subsistema Formador y Plegador de Papel  Mantenimiento Autónomo: Supervisar diariamente el plegado para detectar juegos mecánicos.  Mantenimiento Planificado: Revisar los ejes, cabezales de articulación y paredes plegadoras, con base en los reportes de paquetes defectuosos por parte de los operarios.  Mejoras Enfocadas: Evaluar un rediseño del sistema para facilitar el acceso durante el mantenimiento. Subsistema de Dosificación  Mantenimiento Autónomo: Monitoreo diario del manómetro y verificación de fugas. PROYECTO SEMESTRE INDUSTRIA: MANTENIMIENTO PREVENTIVO MAYOR EMPACADORA AUTOMATICA DE MANTEQULLA 33  Mantenimiento Planificado: Cambio de sellos, revisión del émbolo y calibración de la válvula reguladora, con base en los paros de la máquina a casusa de alarma por subidas o caídas de presión.  Mejoras Enfocadas: Automatizar la verificación de presión para evitar errores humanos. Subsistema de Elevación de Celdas  Mantenimiento Autónomo: Revisar visualmente el estado de las guías y rodamientos.  Mantenimiento Planificado: Lubricar las guías y ajustar el contramando, con base en los reportes de paquetes defectuosos por parte de los operarios.  Mejoras Enfocadas: Instalar un sensor de posición para mejorar el control del movimiento. Subsistema de Transporte de Salida  Mantenimiento Autónomo: Limpieza de las bandas transportadoras antes de finalizar cada turno, para evitar residuos.  Mantenimiento Planificado: Revisar tensión de bandas y verificar piñones y rodamientos, con base en los reportes de paquetes defectuosos por parte de los operarios.  Mejoras Enfocadas: Incorporar un sistema de parada automática en caso de atasco. Subsistema de Transmisión  Mantenimiento Autónomo: Verificar la alineación visualmente antes del inicio de turno.  Mantenimiento Planificado: El fabricante recomienda cambiar correas dentadas cada 12 meses, sin embargo, al tener el medidor de tensión de correas se puede evaluar si es conveniente o no realizar el cambio en el tiempo recomendado.  Mejoras Enfocadas: Colocar indicadores de desgaste en correas para una detección temprana. CRONOGRAMA DE ACTIVIDADES En las figuras 19 y 20, se puede observar el cronograma de actividades realizadas para llevar a cabo el mantenimiento de la empacadora automática de mantequilla, durante el periodo de practica académica. PROYECTO SEMESTRE INDUSTRIA: MANTENIMIENTO PREVENTIVO MAYOR EMPACADORA AUTOMATICA DE MANTEQULLA 34 Figura 19. Cronograma de actividades - Proyecto de prácticas académicas (Fecha inicio – fin) Proyecto Practicas Academicas - Semestre Industria - 2025 1 Universidad de Antioquia - Cooperativa Colanta Maquina Empacadora Automatica de Mantequilla Juan David Monsalve García C.C. 1001636006 1 Ingeniería Mecánica TAREA PROGRESO INICIO FIN DÍAS Propuesta Proyecto Practicas Academicas Definición del proyecto de practicas con el asesor externo 100% 21-1-25 31-1-25 11 Revisión bibliografica del procesamiento de la leche y mantequilla 100% 31-1-25 10-2-25 11 Revisión de documentación tecnica de la maquina 100% 10-2-25 24-2-25 15 Redacción / Planteamiento de la propuesta de practicas junto con el asesor interno y el externo 100% 24-2-25 14-3-25 19 Entrega de porpuesta de practicas firmada al Coordinador de Practicas de la Universidad 100% 14-3-25 14-3-25 1 Visita del asesor interno a la empresa 100% 20-3-25 20-3-25 1 Primer Avance Acompañamiento a personal operativo de la máquina para realizar diagnostico 100% 20-3-25 3-4-25 15 Identificación de subsistemas de la máquina 100% 3-4-25 16-4-25 14 Indentificación y gestión de repuestos requeridos 100% 16-4-25 30-4-25 15 Coordinación de mano de obra extranjera y progrmación de turnos de personal de planta 100% 30-4-25 9-5-25 10 Elaboración de cronograma de actividades (Plan de Trabajo) 100% 9-5-25 26-5-25 18 Cominucación y coordinación con el area de producción (Paro Programado) 100% 26-5-25 31-5-25 6 Entrega primer avance del proyecto de practicas 100% 3-6-25 3-6-25 1 Segundo Avance - Entrega Final Implementación de actividades de mantenimiento 100% 3-6-25 11-6-25 9 Monitoreo del funcionamiento de la máquina post - mantenimiento 100% 11-6-25 1-7-25 21 Entrega final del proyecto de practicas 100% 4-7-25 4-7-25 1 mar, 2025-01-21 PROYECTO SEMESTRE INDUSTRIA: MANTENIMIENTO PREVENTIVO MAYOR EMPACADORA AUTOMATICA DE MANTEQULLA 35 Figura 20. Cronograma de actividades - Proyecto de prácticas académicas (semana a semana) P ro y ec to P ra ct ic a s A ca d em ic a s - S em es tr e In d u st ri a - 2 0 2 5 1 U n iv er si d a d d e A n ti o q u ia - C o o p er a ti v a C o la n ta M a q u in a E m p a ca d o ra A u to m a ti ca d e M a n te q u il la J u a n D a v id M o n sa lv e G a rc ia C .C . 1 0 0 1 6 3 6 0 0 6 In g en ie rí a M ec á n ic a 2 0 2 1 2 2 2 3 2 4 2 5 2 6 2 7 2 8 2 9 3 0 3 1 1 2 3 4 5 6 7 8 9 1 0 1 1 1 2 1 3 1 4 1 5 1 6 1 7 1 8 1 9 2 0 2 1 2 2 2 3 2 4 2 5 2 6 2 7 2 8 1 2 3 4 5 6 7 8 9 1 0 1 1 1 2 1 3 1 4 1 5 1 6 1 7 1 8 1 9 2 0 2 1 2 2 2 3 2 4 2 5 2 6 2 7 2 8 2 9 3 0 3 1 1 2 3 4 5 6 7 8 9 1 0 1 1 1 2 1 3 1 4 1 5 1 6 1 7 1 8 1 9 2 0 2 1 2 2 2 3 2 4 2 5 2 6 2 7 2 8 2 9 3 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 1 0 1 1 1 2 1 3 1 4 1 5 1 6 1 7 1 8 1 9 2 0 2 1 2 2 2 3 2 4 2 5 2 6 2 7 2 8 2 9 3 0 3 1 1 2 3 4 5 6 7 8 9 1 0 1 1 1 2 1 3 1 4 1 5 1 6 1 7 1 8 1 9 2 0 2 1 2 2 2 3 2 4 2 5 2 6 2 7 2 8 2 9 3 0 1 2 3 4 5 6 T A R E A l m m j v s d l m m j v s d l m m j v s d l m m j v s d l m m j v s d l m m j v s d l m m j v s d l m m j v s d l m m j v s d l m m j v s d l m m j v s d l m m j v s d l m m j v s d l m m j v s d l m m j v s d l m m j v s d l m m j v s d l m m j v s d l m m j v s d l m m j v s d l m m j v s d l m m j v s d l m m j v s d l m m j v s d P ro p u es ta P ro y ec to P ra ct ic a s A ca d em ic a s D ef in ic ió n d el p ro y ec to d e p ra ct ic as c o n e l as es o r ex te rn o R ev is ió n b ib li o g ra fi ca d el p ro ce sa m ie n to d e la le ch e y m an te q u il la R ev is ió n d e d o cu m en ta ci ó n t ec n ic a d e la m áq u in a R ed ac ci ó n / P la n te am ie n to d e la p ro p u es ta d e p ra ct ic as ju n to c o n e l as es o r in te rn o y e l ex te rn o E n v io d e p o rp u es ta d e p ra ct ic as f ir m ad a al C o o rd in ad o r d e P ra ct ic as d e la U n iv er si d ad V is it a d el a se so r in te rn o a la e m p re sa P ri m er A v a n ce A co m p añ am ie n to a p er so n al o p er at iv o d e la m áq u in a p ar a re al iz ar d ia g n o st ic o Id en ti fi ca ci ó n d e su b si st em as d e la m áq u in a In d en ti fi ca ci ó n y g es ti ó n d e re p u es to s re q u er id o s C o o rd in ac ió n d e m an o d e o b ra e x tr an je ra y p ro g rm ac ió n d e tu rn o s d e p er so n al d e p la n ta E la b o ra ci ó n d e cr o n o g ra m a d e ac ti v id ad es ( P la n d e T ra b aj o ) C o m in u ca ci ó n y co o rd in ac ió n c o n e l ar ea d e p ro d u cc ió n ( P ar o P ro g ra m ad o ) E n tr eg a p ri m er a v an ce d el p ro y ec to d e p ra ct ic as S eg u n d o A v a n ce - E n tr eg a F in a l Im p le m en ta ci ó n d e ac ti v id ad es d e m an te n im ie n to M o n it o re o d el fu n ci o n am ie n to d e la m áq u in a p o st - m an te n im ie n to E n tr eg a fi n al d el p ro y ec to d e p ra ct ic as 2 0 d e e n e ro d e 2 0 2 5 2 7 d e e n e ro d e 2 0 2 5 3 d e f e b re ro d e 2 0 2 5 1 0 d e f e b re ro d e 2 0 2 5 1 7 d e f e b re ro d e 2 0 2 5 1 2 d e m a y o d e 2 0 2 5 2 4 d e f e b re ro d e 2 0 2 5 3 d e m a rz o d e 2 0 2 5 1 0 d e m a rz o d e 2 0 2 5 1 7 d e m a rz o d e 2 0 2 5 2 4 d e m a rz o d e 2 0 2 5 3 1 d e m a rz o d e 2 0 2 5 7 d e a b ri l d e 2 0 2 5 1 4 d e a b ri l d e 2 0 2 5 2 1 d e a b ri l d e 2 0 2 5 2 8 d e a b ri l d e 2 0 2 5 5 d e m a y o d e 2 0 2 5 3 0 d e j u n io d e 2 0 2 5 1 9 d e m a y o d e 2 0 2 5 2 6 d e m a y o d e 2 0 2 5 2 d e j u n io d e 2 0 2 5 9 d e j u n io d e 2 0 2 5 1 6 d e j u n io d e 2 0 2 5 2 3 d e j u n io d e 2 0 2 5 PROYECTO SEMESTRE INDUSTRIA: MANTENIMIENTO PREVENTIVO MAYOR EMPACADORA AUTOMATICA DE MANTEQULLA 36 Plan de Trabajo Fechas de intervención  Inicio: 03 de junio de 2025  Finalización: 11 de junio de 2025  Duración Total: 8 días continuos Coordinación de Personal - Coordinación con el área de producción: Desde finales del mes de abril, se empezó a coordinar con el área de producción acerca del paro programado para el mantenimiento de la empacadora de mantequilla, con el fin de que estos adelantaran la producción necesaria para satisfacer los pedidos de la semana que estaría parada la máquina por mantenimiento, también se coordinó para programar a los dos operarios de la máquina para que acompañaran y participaran en el mantenimiento. - Coordinación con el personal local del área de mantenimiento: El personal de mantenimiento (Supervisores, Electromecánicos y Ayudantes Electromecánicos) normalmente trabajan en turnos rotativos, para la semana del mantenimiento se programó a los Electromecánicos en turno de 7 am a 5 pm, asa como al supervisor encargado de esta área, mientras los Ayudantes Electromecánicos se programaron para cubrir los turnos de los Electromecánicos y atender las novedades que se presentaran en las demás máquinas durante el mantenimiento de la Empacadora de Mantequilla. - Coordinación con el personal extranjero: Se programó servicio de transporte para recoger al ingeniero alemán a su llegada a Colombia, así como para su salida del país (Aeropuerto – Hotel; Hotel - Aeropuerto), también para su recorrido desde el hotel hacia la empresa y viceversa. Además, para el mantenimiento se programó servicio de traducción. Actividades realizadas Se ejecutaron los siguientes procedimientos según el plan técnico de mantenimiento: Martes, 03 de junio de 2025: Llego el ingeniero alemán a la empresa, se realizó la charla de presentación con el equipo de trabajo y se mostró al personal como estarían distribuidas las actividades a realizar durante la semana del mantenimiento, además, se plantearon estrategias como la división en pequeños equipos de trabajo para realizar las actividades programadas. Lo primero que quiso hacer el ingeniero alemán fue ir a ver la máquina en funcionamiento, antes de empezar a intervenirla. PROYECTO SEMESTRE INDUSTRIA: MANTENIMIENTO PREVENTIVO MAYOR EMPACADORA AUTOMATICA DE MANTEQULLA 37 Miércoles, 04 de junio: - Sistema de Desbobinado y Alimentación de Papel: Se llevará a cabo una revisión completa del sistema neumático del desbobinado de papel, así como del accionamiento de las cuchillas encargadas del corte. El objetivo es garantizar el correcto funcionamiento de ambos sistemas, evitando errores en el corte o desgastes anormales, y asegurar un suministro constante de material de empaque.  Inspección y reemplazo de tubos y conexiones neumáticas.  Verificación de los ejes y rodamientos de las cuchillas.  Inspección de levas y rodillo de levas. - Sistema Formador y Plegador de Papel: Se inspeccionará todo el sistema de formado y plegado de papel para garantizar un correcto doblado y sellado, asegurando que no existan juegos mecánicos ni elementos desgastados.  Verificación del accionamiento del émbolo y garantizar juego libre de las levas.  Inspeccionar el accionamiento de la unidad de preplegado: eje, cabeza de horquilla, varilla tensora y articulaciones.  Revisar el sistema de empuje: varilla tensora, cabezales de articulación y horquilla.  Verificar el desgaste de las paredes finales y plegadoras.  Revisar varillas tensoras, cabezales y horquillas del plegado interno.  Inspección de ejes y rodamientos del plegado de cierre (varias posiciones). Jueves, 05 de junio de 2025: - Sistema de control de alimentación de producto Se verificará el correcto funcionamiento de los sensores y actuadores del ingreso del producto para garantizar un proceso de llenado seguro, preciso y sin fugas.  Prueba funcional del sensor de presión.  Prueba funcional de la válvula de seguridad.  Prueba funcional del sensor de temperatura. - Sistema de Dosificación Se realizará inspección y mantenimiento del sistema de dosificación, incluyendo cambios de sellos y revisión de componentes para garantizar la dosificación precisa.  Revisar varillas tensoras y cabezales de articulación del accionamiento de corte. PROYECTO SEMESTRE INDUSTRIA: MANTENIMIENTO PREVENTIVO MAYOR EMPACADORA AUTOMATICA DE MANTEQULLA 38  Verificar varillas tensoras, cajas de rodamientos y carros guía del accionamiento del pistón.  Revisar varillas tensoras y segmentos dentados del cilindro de dosificación.  Cambiar todas las juntas de la carcasa de dosificación.  Cambiar el pistón dosificador, el cojinete de bolas inclinado y todos los sellos del cilindro de giro.  Verificar el estado del cilindro de giro y del engranaje.  Revisar el bloque deslizante de la boquilla de corte. Viernes, 06 de junio de 2025 – Sábado, 07 de junio de 2025: - Sistema de Transporte de Celdas: Se realizará la inspección y verificación del funcionamiento del sistema de transporte de celdas, incluyendo la mesa giratoria, las guías de desplazamiento y las vías de accionamiento, con el objetivo de identificar y registrar posibles desviaciones que afecten el movimiento y posicionamiento de las celdas.  Verificación de la posición cero de la mesa giratoria.  Revisar el ajuste del sistema de sujeción.  Reemplazo de juntas de la estación de calibración.  Verificación de movimiento libre del sistema de regulación.  Inspección del estado del eje articulado de las vías de accionamiento.  Reemplazo de rodamientos de cada celda. - Sistema de elevación de celdas Se inspeccionarán los mecanismos encargados del movimiento vertical de las celdas, garantizando su correcta operación y evitando fallas por desgaste.  Revisar los ejes y rodamientos del elevador.  Inspeccionar la guía y el rodillo de leva del elevador.  Verificación de juntas de la horquilla para detectar desgaste. Domingo, 08 de junio de 2025: - Sistema de Lubricación: Se inspeccionará el sistema de lubricación de la máquina, asegurando que los tubos de grasa estén en buen estado, para garantizar un suministro continuo de lubricante y prevenir desgastes.  Revisar cada uno de los tubos de grasa en busca de daños.  Cambio de mangueras y filtros PROYECTO SEMESTRE INDUSTRIA: MANTENIMIENTO PREVENTIVO MAYOR EMPACADORA AUTOMATICA DE MANTEQULLA 39 Lunes, 09 de junio de 2025: - Transportador de salida de producto Se revisarán los componentes de transmisión final del producto para evitar rupturas de correas o fallas que afecten la salida del envase terminado.  Inspección de correas dentadas, piñones, banda y rodamientos. - Sistema de transmisión Se inspeccionarán, reemplazarán y ajustarán las correas dentadas, piñones, rodamientos y tensores en mal estado, para asegurar una correcta alineación y tensión, en el funcionamiento del sistema.  Cambio de correas dentadas  Inspección de piñones  Inspección de rodamientos  Revisión de ejes de transmisión  Verificación de Tensores de Correas Martes, 10 de junio de 2025: Se realizaron pruebas, para verificar funcionamiento de la máquina, así como para calibrar el empacado de la mantequilla, verificando que salieran las barras con el peso requerido, así como con el sello del empaque centrado. Para realizar las pruebas y puesta a punto de la máquina, desde producción destinaron cierta cantidad de kilos de mantequilla, lo cual permitió entregar la máquina funcionando correctamente, cumpliendo con el cronograma establecido previamente. Miércoles, 11 de junio de 2025: El ingeniero alemán en las horas de la mañana ingreso a la planta para ver la máquina en producción, como parte del seguimiento, verificando que todo marchara bien, posteriormente, se realizó la reunión con el equipo de trabajo para dar finalización a la semana del mantenimiento. Equipos especializados 1. Medidor de frecuencia de correas SKF Esta herramienta consta principalmente de un medidor manual unido a un sensor óptico a través de un cable electrónico (SKF). Este equipo permite medir la tensión de las correas mediante su frecuencia natural de vibración. Esta técnica no invasiva detecta la vibración libre de la correa y la convierte en un valor de frecuencia (Hz), el cual puede relacionarse directamente con la tensión mediante fórmulas mecánicas conocidas. Su facilidad de uso, portabilidad y exactitud lo convierten en una solución eficaz para labores de mantenimiento preventivo y predictivo [23]. PROYECTO SEMESTRE INDUSTRIA: MANTENIMIENTO PREVENTIVO MAYOR EMPACADORA AUTOMATICA DE MANTEQULLA 40 Principio de funcionamiento del equipo Cuando una correa está tensada entre dos poleas, se comporta como una cuerda vibrante. Si se excita (por ejemplo, con un golpecito), vibra con una frecuencia natural que depende de su tensión, longitud libre y masa. La relación entre la frecuencia de vibración (f) y la tensión de la correa (T) se expresa mediante la fórmula derivada del comportamiento de una cuerda bajo tensión: T = 4 * m * L2 * f2 Donde: T = Tensión de la correa m = Masa línea de la correa (kg/m) L = Longitud libre de la correa entre centros (m) f = Frecuencia de vibración medida (Hz) Figura 21. Medidor de tensión (frecuencia) de correas SKF Las mediciones de tensión en las correas se hicieron dando un pequeño golpe en cada correa, en el lado opuesto al tensor, ubicando el medidor como se muestra en la figura 21, realizando la medición 3 veces para validar el valor obtenido, los valores obtenidos, así como los requeridos, se muestran en la tabla 3. PROYECTO SEMESTRE INDUSTRIA: MANTENIMIENTO PREVENTIVO MAYOR EMPACADORA AUTOMATICA DE MANTEQULLA 41 Tabla 3. Medición de tensión en las correas principales de la máquina. Correas dentadas principales Valor medido en las correas viejas Valor recomendado por el fabricante Correa izquierda (Figura 17) 40 Hz 84,2 Hz Correa derecha (Figura 17) 48 Hz 63,8 Hz 2. Alineador laser Bosch El alineador Bosch emplea un emisor láser de línea o punto, como se muestra en la figura 22, combinado con sensores receptores o reglas montadas sobre los ejes de los equipos a alinear [24]. El procedimiento básico es:  Se monta el láser en un eje (o componente fijo) y el receptor o blanco reflectivo en el eje opuesto.  Se activa el láser y se mide la desviación angular y desplazamiento paralelo entre ambos ejes.  En función del tipo de láser (de línea, rotativo o de punto), se pueden obtener lecturas digitales o visuales para realizar los ajustes necesarios (ajuste de calzas, desplazamiento, etc.). Figura 22. Imagen de ayuda en la HMI. Calibración con alineador laser BOSCH. Se realizó la medición del nivel, lo que permitió evidenciar que la máquina estaba alineada, inclusive después del atascamiento de la celda, del cual se hablará en el análisis de resultados, la máquina no perdió su alineación. PROYECTO SEMESTRE INDUSTRIA: MANTENIMIENTO PREVENTIVO MAYOR EMPACADORA AUTOMATICA DE MANTEQULLA 42 V. ANÁLISIS DE RESULTADOS El principal problema presentado fue el daño de la celda, por lo cual se decidió realizar un análisis de avería, con base en los principios del TPM, comprendiendo el principio de funcionamiento, el análisis del fenómeno (Análisis 5W 1 H) mostrado en la tabla 4, encontrar la causa raíz (Análisis 5 porqués), determinar el tipo de avería, así como determinar las contramedidas para prevenir la repetición o recurrencia de esta avería. - Principio de funcionamiento La pieza mostrada forma parte del sistema de ensamblaje de celdas de la empacadora automática de mantequilla. Su función es guiar y asegurar el correcto posicionamiento de las celdas para permitir un flujo continuo del proceso de empaquetado. La geometría de la pieza, incluyendo los chaflanes en sus esquinas inferiores, facilita el movimiento sin interferencias durante las operaciones. Un ensamblaje incorrecto de la pieza puede alterar el flujo de las celdas y generar atascamientos. - Análisis 5W 1H (What, Why, When, Where, Who, How) Tabla 4. Análisis 5W 1H para la avería de la celda. Pregunta Respuesta Que (What) Atascamiento del sistema de celdas debido a un error de ensamblaje. Por qué (Why) La pieza encerrada en la figura 23 fue montada incorrectamente durante el mantenimiento. Cuando (When) Durante la fase de reensamblaje de las celdas, después de haber cambiado rodamientos (Viernes, 06 de junio) Donde (Where) En el subsistema de transporte de celdas de la empacadora automática de mantequilla. Quien (Who) Personal técnico encargado del mantenimiento y reensamblaje del equipo. Como (How) Los chaflanes de la pieza fueron orientados hacia arriba en lugar de hacia abajo, generando interferencia con las celdas en movimiento. - Causa raíz (Análisis de los 5 porqués) 1. ¿Por qué ocurrió el atascamiento? Porque la pieza con chaflanes fue ensamblada al revés. 2. ¿Por qué fue ensamblada al revés? Porque no existía una marca visual ni guía para asegurar la orientación correcta durante el montaje. 3. ¿Por qué no existía una marca visual o guía? Porque el procedimiento de mantenimiento no incluía una instrucción clara sobre la posición de la pieza. PROYECTO SEMESTRE INDUSTRIA: MANTENIMIENTO PREVENTIVO MAYOR EMPACADORA AUTOMATICA DE MANTEQULLA 43 4. ¿Por qué el procedimiento no incluía esa instrucción? Porque no se había documentado previamente la importancia de la orientación de los chaflanes. 5. ¿Por qué no se había documentado? Porque no se había realizado un análisis de errores potenciales (AMEF) en mantenimientos anteriores. Causa raíz: Falta de documentación y marcación visual para garantizar el ensamblaje correcto de la pieza. - Tipo de avería Tipo: Error humano durante la actividad de mantenimiento (fallo de procedimiento). Clasificación: Avería inducida por mantenimiento. Figura 23. Identificación del elemento de la celda ensamblado incorrectamente. Además de los mencionado anteriormente, se logró evidenciar los siguientes resultados:  Mejora significativa en el suministro y corte del papel de empaque  Optimización del sistema de plegado, reduciendo paquetes defectuosos  Incremento en la estabilidad operativa de la dosificación.  Se presentó un ensamble incorrecto de una celda, que causó un atascamiento. La celda fue reemplazada con repuesto disponible en planta, sin afectación al cronograma.  Disminución de vibraciones y ruidos asociados a desgaste mecánico  Incremento esperado de la vida útil del equipo  Pruebas de funcionamiento exitosas, sin errores reportados  Después de terminar el mantenimiento y puesta en operación la máquina se presentó una falla en la caja de transmisión de la banda transportadora superior, la cual venía mal ensamblada de fábrica. Se procedió a reinstalar la caja anterior para garantizar el funcionamiento. PROYECTO SEMESTRE INDUSTRIA: MANTENIMIENTO PREVENTIVO MAYOR EMPACADORA AUTOMATICA DE MANTEQULLA 44  Una estrategia destacada fue la división del personal en pequeños grupos de trabajo, asignados a sistemas específicos. Esta táctica, liderada por el supervisor, permitió mayor enfoque, mejor coordinación y ejecución paralela de actividades clave. Análisis bajo enfoque TPM Después de realizar el mantenimiento, este se pudo evaluar y analizar con base en los pilares del TPM, como se muestra en la tabla 5. Tabla 5. Análisis del mantenimiento realizado con base en los pilares del TPM. Pilar TPM Aplicación Mantenimiento Autónomo Participación activa de operarios en limpieza y verificación de condiciones post mantenimiento. Mantenimiento Planificado Intervención programada conforme a ciclo de 3.000 horas, con seguimiento de plan maestro. Mejora Enfocada Ajustes específicos en sistemas de dosificación y plegado, eliminando causas raíz de fallos. Organización del Mantenimiento Se aplicó una estrategia eficiente: división del equipo en pequeños grupos asignados por sistema. Educación y Entrenamiento Interacción formativa entre el equipo técnico y el personal operativo durante la intervención. Gestión de Calidad Resultados alineados con la mejora de empaque y reducción de retrabajos. El análisis del OEE de la empacadora automática de mantequilla refleja un desempeño favorable durante el mantenimiento y la puesta en marcha posterior. La disponibilidad se mantuvo alta, aunque se presentó una parada después del mantenimiento, ocasionada por una caja reductora defectuosa, fue solucionada rápidamente por el equipo de mantenimiento. En cuanto a la calidad, se evidenció una reducción considerable en la cantidad de paquetes defectuosos, gracias a los ajustes en los sistemas de plegado, dosificación y alineación. Por su parte, el rendimiento fue estable, aunque se registraron pérdidas menores asociadas a cambios de formato entre diferentes presentaciones del producto, que afectaron ligeramente la velocidad efectiva de producción. Estos resultados reflejan la efectividad de la aplicación del TPM, permitiendo optimizar los recursos y mejorar la productividad global del equipo. PROYECTO SEMESTRE INDUSTRIA: MANTENIMIENTO PREVENTIVO MAYOR EMPACADORA AUTOMATICA DE MANTEQULLA 45 VI. CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES Contramedidas para evitar la recurrencia del daño de la celda: - Corto plazo: Actualizar el procedimiento de mantenimiento con instrucciones claras sobre la orientación de la pieza, así como capacitar al personal técnico sobre la importancia de la orientación de los componentes. - Mediano plazo: Implementar marcas visuales (pintura o grabado) en la pieza para facilitar el montaje correcto y establecer una lista de verificación (checklist) de ensamblaje que incluya la inspección de la orientación. - Largo plazo: Realizar un análisis AMEF del subsistema para identificar y documentar todos los posibles errores de montaje además de proponer una modificación de diseño para que la pieza solo pueda montarse en la orientación correcta (Poka Yoke – A prueba de errores). La división del personal en pequeños equipos de trabajo, implementada por el supervisor, fue una estrategia clave para lograr eficiencia operativa y cumplir con el cronograma, alineándose con principios del TPM. A pesar de presentarse dos situaciones correctivas durante y después del mantenimiento (una celda mal ensamblada y una caja de transmisión nueva defectuosa), ambas fueron resueltas eficazmente sin afectar la disponibilidad general de la máquina. La articulación entre operarios, técnicos de planta e ingeniero de servicio extranjero fue clave para el éxito del mantenimiento preventivo mayor y cumplir con el cronograma establecido. Se recomienda continuar con el seguimiento del estado del sistema de dosificación ya que los componentes nuevos están en asentamiento, también es importante implementar inspecciones visuales durante la operación del sistema de papel y plegado, por otro lado, se recomienda PROYECTO SEMESTRE INDUSTRIA: MANTENIMIENTO PREVENTIVO MAYOR EMPACADORA AUTOMATICA DE MANTEQULLA 46 planificar el próximo mantenimiento mayor en función del tiempo efectivo de operación, no solo por horas acumuladas, también sería adecuado hacer más uso de los instrumentos especializados que se tienen para ayudar a definir si es conveniente o no intervenir la máquina. Con el objetivo de incrementar la confiabilidad y prolongar la vida útil de los componentes neumáticos de la empacadora automática de mantequilla, se recomienda la sustitución de las válvulas existentes en el bloque de válvulas de aire comprimido por nuevas unidades de mayor eficiencia y resistencia a contaminantes. Adicionalmente, se propone la implementación de una unidad de mantenimiento de aire comprimido que integre los siguientes elementos:  Filtros secadores y filtros lubricadores para garantizar un aire limpio y lubricado, minimizando el desgaste prematuro de los actuadores neumáticos.  Purgas automáticas que permitan evacuar de forma periódica la condensación acumulada en la línea, evitando la entrada de humedad al sistema.  Distribuidor de aire para optimizar la distribución del flujo hacia los diferentes subsistemas de la máquina.  Manómetro con regulador de presión para ajustar y monitorear la presión de trabajo en tiempo real, evitando sobrepresiones que puedan afectar el desempeño del equipo. Esta mejora responde a la necesidad identificada de reducir las fallas recurrentes asociadas a la calidad del aire de suministro, el cual presenta partículas sólidas y humedad que impactan negativamente en el funcionamiento de la empacadora. La incorporación de la unidad de mantenimiento permitirá asegurar un flujo de aire limpio y constante, aumentando así la eficiencia operativa, disminuyendo las paradas no programadas y contribuyendo a los objetivos de productividad de la planta. PROYECTO SEMESTRE INDUSTRIA: MANTENIMIENTO PREVENTIVO MAYOR EMPACADORA AUTOMATICA DE MANTEQULLA 47 REFERENCIAS [1] Orrego, J. C. (2024). Manual de Gestión del Mantenimiento. Universidad de Antioquia. [2] Tetra Pak Processing Systems AB. (2024). Manual de Industria Láctea. [3] Tetra Pak. (2024). Filtración por Membrana. https://www.tetrapak.com/es- co/solutions/integrated-solutions-equipment/processing-equipment/membrane-filtration/liquid- milk [4] Moerman, F, Rizoulières, Ph. & Majoor, F.A. (2014), ‘Cleaning-in-place’, Ch. 10, in Lelieveld, H.L.M., Holah, J. & Napper, D. (eds.), Hygiene in Food Processing: principles and practice, N° 258, 2nd ed., Cambridge, United Kingdom, Woodhead Publishing, pp. 303-383. 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